Станок для производства керамзитоблоков своими руками

Самодельный станок для производства строительных блоков своими руками

Современный рынок стройматериалов предлагает большой ассортимент стеновых блоков. Но далеко не всем известно, что удешевить строительство частного дома, дачи, гаража или подсобного помещения вполне реально. Достаточно вместо покупки кирпича или шлакоблока самому заняться их изготовлением. Для этого нужно использовать станок для производства блоков, а если не позволяет бюджет – сделать вибропрессовочный станок самостоятельно.

Недорогие заводские модели вибростанков не отличаются высокой производительностью, но при частном использовании этого и не требуется. Правда, покупать станок, для строительства небольшого дома, где потребуется около тысячи блоков стандартного размера, – будет не совсем выгодно. Поэтому, как вариант, можно рассмотреть аренду оборудования на определенный период. Этого будет достаточно для заготовки стройматериалов впрок.

Заводской станок для изготовления строительных блоков своими руками

В населенных пунктах с небольшой численностью можно и не найти фирму, предоставляющую станки для производства строительных блоков, но находятся умельцы среди знакомых, готовые предложить самодельное оборудование или поделиться секретами его изготовления.

Разновидности строительных блоков

Кирпич по-прежнему остается основным материалом при строительстве высоток, но для малоэтажного строительства дешевле использовать другие стройматериалы. Если исключить древесину, которая нынче дорогостояща, выбор все равно будет разнообразным. Современные стеновые материалы изготавливают из:

  • пенобетона;
  • шлакобетона;
  • газобетона;
  • керамзитобетона.

Таблица сравнения характеристик блоков

В качестве наполнителя шлакоблоков используют самые различные и порой экзотические материалы, являющиеся отходами производств: отсев, стеклянный и кирпичный бой, опилки, древесную щепу.

Рассмотрим для начала, как самостоятельно изготавливаются керамзитоблоки и шлакоблоки, как наиболее бюджетные среди всех вышеперечисленных стройматериалов.

Керамзитоблоки своими руками

Если в вашем регионе с керамзитом проблем нет, можете считать, что вам повезло: керамзитобетон, несмотря на дешевизну, встречается в продаже редко, но этот строительный материал характеризуется целым спектром положительных свойств. Для изготовления керамзитоблоков потребуется:

Основным материалом для создания смеси будет керамзит мелкой фракции

При замешивании раствора важно придерживаться определенной последовательности: в воду добавляется керамзит, затем – цемент, в завершение – песок. Пропорции раствора следующие: на девять литров воды использовать 54 кг керамзита, 9 кг цемента и 27 кг песка. Получится смесь весом около 100 килограмм, с выходом готовых блоков в количестве 9-10 штук.

Технология изготовления керамзитобетонных блоков

Если нет возможности использовать специализированный станок (такое оборудование стоит недешево), керамзитобетон можно производить в непромышленных масштабах, используя специальные матрицы. Потребуется также соответствующая емкость для раствора, ровная площадка и опалубка, выполненная из дерева или металла в форме буквы «Е».

Сократить временные потери и снизить трудозатраты позволит бетономешалка – стандартное оборудование в арсенале строителя. При дефиците времени проблема решается использованием вибростанка, несложную модель такого станка можно изготовить самостоятельно.

Для этого достаточно к форме приделать маломощный, но высокооборотистый электромотор, превращаемый при помощи эксцентрика в полноценный вибратор. Колебания матрицы заставляют смесь распределяться в форме максимально плотно и равномерно, улучшая прочностные характеристики готовых изделий. Максимальной производительностью обладают вибропрессы, изготовленные в заводских условиях: профессиональные станки оснащаются дополнительным оборудованием, позволяющим автоматизировать процесс, исключив тяжелый ручной труд. Но и стоят такие вибропрессовочные станки немало.

Производство шлакоблоков своими руками

Керамзит – прекрасный и недорогой материал для изготовления строительных блоков, но еще более экономным способом ведения строительства является использование шлакоблоков. Обладая сравнимыми характеристиками по звуко- и теплоизоляции, шлакобетон изготавливается из материалов, стоимость которых на порядок ниже.

Промышленность не заинтересована в том, чтобы изготавливать шлакоблочный строительный материал – экономически выгоднее производить дорогие аналоги (строительные блоки из пенобетона, газобетона, кирпича). Но спецоборудование для формирования блоков из шлакобетона в продаже есть, и немало. Разброс цен на такие вибростанки огромен: от простеньких моделей со статичной матрицей, которые вполне можно собрать и в гаражных условиях из подручных материалов, до полностью автоматизированных линий.

Шлакоблок: технология изготовления

Современный шлакоблок обладает габаритами 188х190х390 мм, полнотелый строительный материал характеризуется достаточной прочностью для обустройства фундаментов и многоэтажного строительства, пустотелые используются во всех остальных случаях. Пустоты могут быть круглой, прямоугольной или квадратной формы, количество варьируется от одной до 8-10 пустот, показатель пустотности лежит в пределах 25-50%. Практически не уступая по прочностным показателям монолитным изделиям, пустотелые шлакоблоки позволяют сэкономить дорогой цемент почти вдвое.

Для быстрого и качественного замеса смеси, желательно использовать строительную бетономешалку

Наполнителем при производстве могут служить:

  • угольный шлак;
  • мелкофракционный гравий;
  • отсев щебня;
  • песок;
  • отходы кирпича;
  • стеклянный бой;
  • зола;
  • перлит;
  • гипс;
  • опилки;
  • древесная щепа.

При замешивании раствора пропорции будут зависеть от состава наполнителя. Главное условие – чтобы готовый раствор не растекался. Цемент при производстве шлакобетона используется марки не ниже М400, для улучшения эксплуатационных свойств готового изделия, в раствор могут добавляться пластификаторы.

Портативный станок для изготовления шлакоблоков своими руками

Ориентиром при самостоятельном производстве раствора для шлакоблоков может служить заводская рецептура: на семь частей доменного шлака – две части крупнозернистого песка, полторы части цемента и до трех частей воды. Способ проверки соответствия консистенции раствора требованиям простой: бросаем горсть на землю, она должна рассыпаться. Если собрать раствор и сжать его в кулаке, он обратно должен принять форму шара.

Ориентироваться на стандартные габариты не обязательно: изготовление блоков своими руками – процесс индивидуальный, и многие предпочитают наладить производство, используя кратные размеры формы (например, 200х200х400 мм), что упрощает сопряжение с другими конструкционными элементами строящихся зданий.

Приготовление шлакоблоков без спецоборудования

При наличии свободного времени и отсутствии возможности изготовить простейший вибростанок для производства шлакобетона целесообразно использовать форму, в качестве стен и дна которой используются доски или листовой металл. Предпочтительнее одну матрицу использовать для изготовления нескольких блоков из шлакобетона, хотя бы с целью экономии материалов. Для образования пустот в форме для заливки раствора можно использовать бутылки, обрезки металлических труб, деревянные цилиндры или бруски.

Ручной станок, для изготовления шлакоблоков и керамзитоблоков в домашних условиях

Сама процедура несложна: готовим раствор, заливаем шлакобетон в формы, разравниваем, убирая излишки. Спустя сутки блоки можно осторожно достать, разложив для просушки на горизонтальной поверхности. Для защиты от растрескивания и намокания готового материала во время сушки накройте штабеля из шлакобетона полиэтиленовой пленкой.

Использовать самодельные шлакоблоки можно через месяц после их изготовления. Этот момент следует обязательно учесть и заняться изготовлением стройматериалов заранее.

Делаем вибропрессовочный станок

Добавление к вышеописанной схеме производства, шлакобетона, вибратора, предоставляет возможность значительно повысить качество изделий и одновременно ускорить процесс.

Собрать такой станок несложно, при соблюдении всех рекомендаций данное оборудование будет работать не хуже заводских аналогов. Простейший вариант вибропрессовочного станка предполагает использование самодельной матрицы, вибратора и ручного пресса. Для снижения физических нагрузок ручной пресс можно усовершенствовать, задействовав рычажную систему.

Чертеж самодельного станка с вибромотором для изготовления шлакоблока и керамзитоблоков

Набор инструментов и материалов, необходимых для изготовления вибростанка с металлической формой:

  • сварочный аппарат;
  • болгарка,
  • набор ключей;
  • тиски;
  • листовой металл толщиной не менее 3 мм;
  • трубы для создания пустот диаметром 8-10 мм;
  • швеллера, полоски металла;
  • маломощный электромотор (до 1 КВт);
  • соединительные элементы (болты, гайки, шплинты).

Главный элемент станка для изготовления блоков своими руками – матрица, размеры и форма которой выбираются исходя из производственной необходимости.

Последовательность действий при изготовлении самодельного вибростанка:

  • Болгаркой из листового материала вырезаем стенки матрицы. Если форма предназначена для изготовления нескольких блочных изделий – предусматриваем присутствие в матрице соответствующего количества перегородок.
  • Отрезаем от трубы необходимое число болванок (из расчета 3 штуки на кирпич), высота которых должна быть меньшей высоты матрицы на 3-5 мм. Конусность труб достигается использованием следующего приема: разрезаем трубу до половины и обжимаем заготовку в тисках (для толстостенных труб можно задействовать токарный станок).

Чертеж для изготовления станка с облегченным выдавливанием строительных блоков

  • Каждый отрезок трубы заваривается наглухо с обеих сторон.
  • Привариваем к трубам пластины, соединяя между собой. Для крепления к стенкам лучше предусмотреть съемное соединение, что позволит при необходимости снимать ограничители для производства монолитных шлакоблоков.
  • С помощью сварки закрепляем на длинной наружной стенке болты для крепления электромотора.
  • Сверху формы привариваем металлический фартук.
  • Делаем пресс в виде толстостенной пластины, предусматриваем наличие отверстий с диаметром, несколько превышающим меньший диаметр труб-ограничителей (чтобы пресс заходил на матрицу на расстояние не более 50 мм).
  • Привариваем к прессу ручки.
  • Устанавливаем мотор. На вал электродвигателя привариваем эксцентрик (в качестве материала для эксцентрика подойдут обыкновенные болты, которые привариваются параллельно валу и оставляют место для накручивания гаек, что позволит регулировать амплитуду колебаний).
  • Тщательно зачищаем устройство, полируем поверхности, окрашиваем самодельный агрегат для блоков.

Делаем шлакоблоки

Приготовление раствора желательно производить с использованием бетономешалки: наличие в составе раствора крупнофракционных наполнителей затрудняет получение качественной смеси вручную. Перед заливкой шлакобетона в матрицу поверхности стенок необходимо смазать машинным маслом или аналогичным продуктом. Это предотвратит прилипание раствора к стенкам матрицы.

Заливаем смесь в форму, надавливаем прессом и одновременно включаем вибратор. Через 10-20 секунд раствор уплотнится и образует усадку, поэтому добавляем в матрицу смесь и повторяем процедуру, не выключая вибратор до тех пор, пока прижимная пластина не опустится до уровня ограничителей.

В зависимости от погодных условий доставать шлакоблоки из формы можно как на следующий день, так и через трое суток. Далее материал выкладывают для естественной просушки в течение месяца.

Как видим, основная сложность производства стеновых материалов заключается в том, чтобы изготовить станок для шлакоблоков своими руками с соблюдением требуемых мер предосторожности (шплинтованием резьбовых соединений, заземлением электрической части установки). Не следует ожидать от такого агрегата сверхпроизводительности, но некоторое усовершенствование конструкции облегчит процесс производства шлакоблоков: для придавливания пресса можно предусмотреть несложную рычажную систему. Приварив к несущей раме колесики, можно получить мобильный вариант устройства (так называемую «несушку»).

Приобретение заводских станков, оснащенных дополнительным оборудованием для автоматизации производства шлакобетонных изделий, предоставит возможность организовать собственный небольшой бизнес. На таком профессиональном оборудовании можно изготавливать не только блочную продукцию. Матрицы сменной формы позволят формировать тротуарную плитку, бордюры, декоративные элементы – по существу, любые аналоги бетонных изделий.

Самодельные станки такой универсальностью похвастаться не могут, но для индивидуального строительства этого и не требуется.

Производство керамзитобетонных блоков своими руками

Блоки керамзитобетона – это облегченный строительный материал, имеющий высокие показатели прочности, практичности и, главное, возможный к исполнению своими руками. Несмотря на малую массу, модули обладают повышенной плотностью, низкой теплопроводностью, разнообразием модельного ряда. Экологическая чистота материала – еще один плюс модулей, поэтому, если застройщик хочет взять возведение строения в свои руки с самого начала процесса, стоит наладить производство керамзитобетонных блоков у себя на участке. Тем более что изготовление керамзитобетонных блоков потребует небольших финансовых вложений, а себестоимость модуля окажется значительно ниже, чем покупать готовый продукт у производителя.

Читайте также:  Гибкие связи для газобетона: стеклопластиковые, из нержавейки

Оборудование для производства модулей

Чтобы делать керамзитобетонные блоки своими руками, необходимо приобрести, взять в аренду или сделать соответствующее оборудование, а также купить качественное сырье. И тут дешевиться не стоит – чем более высокого качества окажется исходный материал, тем более прочными и практичными получатся модули. Для облегчения процесса и наладки линии по производству керамзитобетонных блоков в нужном для застройщика количестве, потребуется следующее оборудование:

  • Вибростол;
  • Бетономешалка;
  • Формовочные металлические поддоны.

Если позволяют финансы, неплохо приобрести установку вибропрессовочного типа, она заменит два прибора: формы и вибростол. Также необходимо подобрать хорошее помещение с ровным полом и определить место для сушки модулей.

Важно! Вибростолы различаются по маркам и производительности: некоторые из них выпускают до 120 модулей в час, а некоторые до 70 единиц продукции. Для частного пользования вполне подойдут малоформатные станки мощностью до 0,6 кВт и производительностью до 20 блоков/час. Ценовая градация в пределах $ 30 – это идеальные по своим компактным размерам приборы, используемые для производства керамзитобетонных блоков своими руками в частном домостроении.

Изготовление станка для производства керамзитобетонных блоков собственными силами также возможно. При небольшой сноровке и малых навыках, прибор получится ничуть не хуже, чем фабричный, однако цена его будет в 10 раз ниже. Предлагаем вариант самого простого оборудования для производства керамзитобетонных блоков типа «несушка» — это агрегат, оснащенный формовочным ящиком без дна, вибратором, располагающимся на боковой стенке и ручками для демонтажа матрицы.

Важно! Стандартные габариты одного блока составляют 390*190*188 мм, допустимый процент пустотности не более 30%, причем щели могут иметь как круглую, так и продолговатую форму – важно лишь то, чтобы пустотообразователь был выполнен в форме конуса, для облегчения снятия формовочной коробки с готового блока.

Для изготовления матрицы потребуется лист металла толщины 3-5 мм, из которого нужно вырезать заготовку с запасом в 5 см для процесса утрамбовки смеси. Формовка изготавливается в виде сквозного ящика без дна. Сварной шов должен остаться снаружи, иначе он испортит форму модуля.

Для устойчивости станка, по бокам прибора приваривают планки из профильных тонких труб, а по периметру оснастить конструкцию резиновой обивкой. Неплохо оснастить всю систему фартуком для того, чтобы раствор не просыпался. А вот вибратор выполняется из движка старой стиралки мощности 150 Вт (это можно сделать, сместив центры). На вал крепится металлическая планка с краевым отверстием – эксцентрик, параметры которой определить лучше пробным путем. Если остались вопросы, как выполнить станок для изготовления модулей, смотрите видео – ответы будут полными и подробными.

Подготовка и процесс производства модулей из керамзитобетона своими руками

Чтобы приготовить смесь и блоки, потребуется форма с гладкой поверхностью. Допускается исполнение заготовок как из металлического листа, так и из досок – в этом случае готовый модуль получится фактурным. Сам процесс включает 4 этапа:

  1. Смешивание ингредиентов строго по рецептуре. В частности, песок составляет 3 части от всего объема смеси, вода – 0,8-1 часть, как и цемент, а вот керамзита брать уже 6 частей. Важно не только соблюсти рецептурную технологию производства керамзитобетонных блоков, но и правильно смешать компоненты: сначала в бетономешалку помещается вода, керамзит, потом цемент и песок. При использовании дополнительных компонентов, их также загружают в емкость бетономешалки.
  2. После промесса наступает этап формовки. Применение вибростанка ускорит процесс: в формовку, куда предварительно уложена пластина, помещается смесь, включается движок для вибрации и убираются излишки состава.
  3. Пластину с готовой формой поднять посредством рукояток, получится полноценный модуль, который отправляется на сушку.
  4. Просушивание длится не менее 48 часов, при этом заготовки должны быть защищены от солнца, дождя. После высыхания с модулей снимаются пластины.

Это самый быстрый процесс, при котором изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях не доставляет проблем. Однако если нужно сделать керамзитобетонные блоки своими руками более прочные и плотные, имеет смысл добавить процесс пропарки, тогда материал наберет повышенную крепость и время набора бетоном марочной прочности сократится до 28 суток.

Варианты составов смеси бывают разные, однако песок, вода, цемент и керамзит – основные компоненты. В качестве дополнения можно добавить омыленные древесные смолы, увеличивающие морозостойкие качества материала и лигиносульфонат технический, повышающий связанность смеси.

А теперь чуть подробнее о том, как сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно:

  1. Чтобы приготовить раствор, пропорции и ингредиенты такие:
  • Портландцемент М400 или шлакопортландцемент – 1 часть;
  • Керамзитовый гравий – 8 частей;
  • Чистый кварцевый песок – 2 части и 3 части для фактурного слоя;
  • Воды чистой – расчет 225 л на 1м3 смеси.

Совет! Чтобы придать пластичность, неплохо добавить ложку обычного стирального порошка или мыльного состава для мытья посуды.

  1. Все ингредиенты всыпаются в бетономешалку, причем тут следует сначала высыпать сухие компоненты, а только затем влить воду. Если соблюдены пропорции, то масса по консистенции будет похожа на пластилин.

Совет! Получаемый блок будет весить примерно 16-17 кг. При этом форма заготовки допускается как стандартных размеров, так и произвольных: 390*190*14, 190*190*140 и других.

  1. Формовки устанавливаются на ровную поверхность, изнутри стенки заготовки обильно смазываются машинным маслом, а основание посыпается песком.
  2. Заполнить формы смесью, утрамбовать на вибростоле или применить для этого деревянный брусок. Трамбование ведется до тех пор, пока не образуется цементное молочко. После этого выравнивается поверхность, и заготовки отправляются на сушку.

Важно! Опалубка снимается не ранее, чем через сутки! Важно уберегать заготовки от прямых лучей солнца, так как неравномерность просушки приводит к растрескиванию поверхности модулей.

Как видите, купить, сделать оборудование для производства блоков керамзитобетона дома и выполнить все процессы несложно. А вот изготовленные таким образом модули будут ничуть не хуже заводских.

Рассчитываем себестоимость

Все работы требуют предварительных подсчетов, иначе и не стоит начинать производство керамзитобетонных блоков дома своими руками. Чтобы подсчитать себестоимость, придется точно вызнать цену составляющих и понять, во сколько обойдется единица готового материала. В частности, рассматривая стандартный модуль 390*190*140 мм, получается объем раствора 14 литров. Вычитываем пустотообразователи, которых, как правило, не более 25-30% итог равен 11 литрам смеси. Теперь просчет компонентов:

  1. На одну штуку уходит 0,005 куба песка, которым заполняется 5 л всего объема;
  2. Керамзита примерно требуется столько же, как и песка;
  3. Цемента потребуется 1,25 кг.

Осталось выяснить цену на ингредиенты, учесть воду, другие компоненты и просчитать себестоимость единицы модуля. По самым примерным расчетам она составит до $ 5. Как видите, цена невероятно мала. Однако, для полной картины не хватает подсчета затрат на оборудование, трудовые затраты и временные, которые любой застройщик обязан включать в подсчеты. Но и при таком полном раскладе, стоимость блочных модулей, из которых получатся отличные стены из керамзитобетонных блоков, выполненных своими руками, все равно ниже, чем от завода-производителя. Поэтому, если вы планируете ставить свой дом на участке, смотрите еще раз технологию изготовления материала, видео от профессионалов и начинайте планировать процесс запуска производства керамзитобетонных блоков у себя на участке – это выгодно, практично и доступно для каждого мастера.


Оборудование для производства керамзитоблоков и описание технологического процесса

Керамзитоблоки представляют собой блоки из керамзитобетона – разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзито- и шлакоблоков практически идентичны. Разница лишь в том, что в шлакобетоне заполнителем служил доменный шлак, что негативно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака на керамзит технические характеристики материала многократно улучшились, как и степень его экологичности.

Технология производства керамзитоблоков

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

    вибропресс с пультом управления; бетономешалку; эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком; формообразующую оснастку; формовочные поддоны.

Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

    приготовление смеси; формовка; затвердение с применением вибростанка; просушка изделий; транспортировка на склад.

Расчеты и технология строительства пристроек из керамзитоблока не отличается принципиально от строительства самого дома. Единственным условием является выполнение отдельно стоящего фундамента.

Видео о том, как правильно выполнить кладку керамзитоблоков своими руками при загородном строительстве можно найти в статье.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

    керамзит – 60%; песок – 20-22%; цемент – 10%; вода – 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

Формовка

После смешивания компонентов раствор отправляют на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

Затвердение с применением вибростанка

Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

Просушка изделий

Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

Транспортировка на склад

Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.

Производство керамзитоблоков своими руками

Поскольку технология производства керамзитоблоков довольно проста и не предполагает значительных вложений, организовать изготовление материала можно и в домашних условиях. Все, что потребуется для этого, – приобрести сырье и специальное оборудование. При этом себестоимость одного блока будет составлять всего 18-20 рублей.

Читайте также:  Оборудование для производства газобетонных блоков: технология, изготовление

Оборудование для производства блоков

Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:

    вибростол; бетономешалка; формовочные поддоны из металла.

Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.

Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытая площадка, которую можно использовать для сушки и хранения изделий.

На начальном этапе изготовления керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков за 1 час. Купить его можно примерно за 2 тыс. рублей. Цена на более мощные станки на порядок дороже – около 30 тыс. рублей.

На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона

Станок для производства керамзитоблоков можно изготовить своими руками. При этом его стоимость будет дешевле в 10 раз, чем у фабричного.

Самый элементарный вариант станка выполняется по схеме «несушка». Он состоит из формовочного ящика без дна (матрицы) и вибратора, который расположен на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снять, ее следует оборудовать ручками.

Стандартный размер одного блока составляет 390*190*188 мм. Процент пустотности – не больше 30%. Пустоты могут иметь прямоугольную или круглую форму. Главное, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, чтобы форму было легко снять с блока.

Чтобы изготовить матрицу, нужно вырезать заготовку по форме блока из листового металла от 3 мм толщиной. При этом нужно делать 5 см-вый запас для утрамбовки. Из заготовки нужно выполнить сквозной ящик, не имеющий дна. Сварочный шов необходимо делать снаружи.

Чтобы станок получился более устойчивым, с торцов следует приварить планки из тонких профильных труб и выполнить по периметру основания обивку из резины. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

Вибратор можно сделать из электродвигателя со стиральной машины с мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить планку из металла с отверстием с края – эксцентрик. Параметры эксцентрика определяются экспериментальным путем.

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков

Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков

Краткое описание процесса изготовления керамзитоблоков в домашних условиях

Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:

    заливается вода; засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой; добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный; масса перемешивается до полусухого состояния.

Можно изготавливать блоки с различными наполнителями: керамзитом, отходами кирпича, опилками, пенополистиролом и др.

Поместить раствор в формы и отправить на прессовку.От плотности раствора во многом зависят свойства готового материала, поэтому обойтись без вибростанка не получится.

Отправить блоки на просушку. Складировать их удобнее всего в пирамидальные штабели с просветом 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

Достать готовые блоки из форм. Желательно приобрести формы со съемными бортиками, чтобы можно было вынимать изделия без повреждений. Поместить готовые изделия на склад или сразу отправить на реализацию.

На видео — все этапы процесса производства керамзитоблока своими руками, а также описание станка, необходимого для этого:

Сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно довольно просто, и производство имеет высокий уровень рентабельности из-за низкой себестоимости материалов. Поэтому изготовление керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.

Какой станок нужен для для производства керамзитоблоков?

Керамзитобетонные блоки — популярный стройматериал, используемый для изготовления несущих конструкций. Особенность производства этих блоков в том, что в качестве наполнителя вместо шлака или щебня, применяется керамзит, получаемый при обжиге глины.

Именно благодаря этому компоненту, керамзитобетонные блоки являются отличным утеплителем, отличаются экологической чистотой, прочностью и облегченностью.

Этапы изготовления керамзитобетонных блоков

Образование рабочей смеси

Сначала в бетономешалку заливают воду, затем насыпают цемент, потом подмешивают керамзитовый песок, после чего добавляют крупнофракционный керамзит. Все ингредиенты тщательно перемешивают.

Формирование и уплотнение смеси

Изготовленным раствором заполняют формы необходимых размеров. В них смесь уплотняется. Излишняя жидкость, посредством пуансона, отжимается.

Предварительная просушка бетонных изделий

Блоки высвобождаются из форм автоматически либо вручную. Готовые изделия располагаются отдельно друг от друга для просушки. На это может потребоваться от 6 часов до одних суток. Уложенная в штабеля продукция, что называется, «доходит» до нужной кондиции в течение трех суток.

В соответствие с технологическими нормами, бетонные изделия держат две-три недели в слегка увлажненной среде.

Окончательная недельная просушка.

В течение этого времени цемент приобретет марочную прочность.

Если производство керамзитобетонных блоков осуществляется зимой либо нет условий для полноценной просушки изделий, в рабочую смесь добавляют пластифицирующие добавки. Они сокращают процесс схватывания бетона до 6-8 часов, обеспечивают прочность блокам, повышают их морозостойкость.

Видео: производство керамзитоблоков в домашних условиях.

Оборудование для мелклосерийного производства

1. Ручной стационарный вибростанок

Это оптимальное решение для домашнего производства блоков. Вибратор элементарной конструкции прикреплен к корпусу станка. Посредством колебаний, им производимых, происходит заполнение формы. Для создания пустот может оснащаться съемными стержнями.

2. Мобильный высокомеханизированный станок

Его многосекционные формы имеют до 6 матриц. Некоторые модели оснащены не только вибромотором, но и прессом для утрамбовывания. В процессе производства формы заполняются смесью, вибрация и давление придают блокам нужную форму; для их просушки секция опускается на подготовленную опалубку; после этого, станок перемещается на новое место.

Состоит из металлической станины и прикрепленного к ней вибродвигателя. На металлический поддон устанавливают формы, заполненные раствором, который уплотняется посредством вибрации.

Вполне возможно, что ниша производства керамзитобетонных блоков в вашем регионе почти занята или в нее уже вообще не пробиться . В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.

Оборудование для изготовления крупных партий

Вибропрессующий станок Спрут-2

  • весит 140 кг;
  • состоит из матрицы на два блока, вибродвигателя (380 В, 550 Вт), рамы, поддона, пуансона, поддоносъемника;
  • выпускает за смену 600 – 1500 изделий (390×190×190 мм).

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Кондор 1-90-ТБ

  • • помимо керамзитоблоков, производит теплоблоки, полублоки, шлакоблоки, арбалитовые блоки, а также облицовочные материалы, садовые бордюры, брусчатку, кирпичи;
  • • весит 1,57 тонны;
  • • имеет габариты – 1,2х1,8х2,8 м;
  • • состоит из матрицы-пунсона, вибропресса мощностью 16,5 кВт, бетоносмесителя объемом 90 л, ленточного транспортера, насосной станции, бункера, 5 поддонов, стеллажа, пульта управления;
  • • выпускает за смену 750 штук блоков (390х190х190мм), 1800 штук кирпича (250х120х88мм), 50 м2 тротуарной плитки.

Видео: вибропресс Кондор 1-90-ТБ

  • рассчитан на изготовление стеновых блоков, бордюрных камней, тротуарных плит;
  • способен работать не только под навесом, но и под открытым небом;
  • весит 4,4 т;
  • имеет габариты: 6400х4900х2600 мм;
  • состоит из вибропресса мощностью 21,6 кВт, смесителя, дозатора, модуля подачи поддонов, загрузчика смеси, электрошкафа, маслостанции;
  • производит в час 250 стеновых блоков (390х190х190 мм), 350 штук полублоков (390х120х188 мм), 500 штук бордюров (780х150х300 мм), 200 штук бордюров (780х80х200 мм), 625 штук тротуарной плитки (100х200х70 мм).

Как самому сделать станок для производства керамзитоблоков?

Созданный своими руками станок обойдется в 10 раз дешевле фабричного. В комплектацию простейшей самодельной установки входят формовочный ящик без матрицы (дна) и размещенный на боковой стене вибратор. Съемную матрицу готовят вручную.

На этом станке можно производить блоки, имеющие габариты 390х190х188 мм, с процентом пустотности не более 30 %. Форма пустот может быть круглой или прямоугольной. Пустотообразователь обязательно должен быть конусовидным, тогда форму легко будет снимать с блока.

Изготовить матрицу достаточно просто:

  • снимаем замеры с формы блока;
  • вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой
  • снимаем замеры с формы блока;
  • вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой толщины (желательно предусмотреть запас – примерно 5 см – для утрамбовки);
  • из заготовки выполняем сквозной ящик (без дна);
  • сварочный шов делаем снаружи.

Для устойчивости станка можно с торцов ящика приварить тонкие профильные трубы. Затем по периметру основания выполнить резиновую обивку. А чтобы не просыпался раствор, нужно изготовить окаймляющий фартук.

В роли вибратора можно использовать электродвигатель стиральной машины мощностью 150 Вт. Нужно только добиться смещения центров. На вал прикрепляется металлическая планка с боковым отверстием – эксцентриком (его параметры определяются путем эксперимента).

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях

  1. Приготовление раствора.
  2. Помещение смеси в формы и отправление на прессовку.
  3. Недельная просушка блоков: складирование их в штабели с 2-3-сантиметровым просветами.
  4. Извлечение блоков из форм.
  5. Помещение изделий на склад.

Самостоятельное изготовление керамзитобетонных блоков отличается высоким уровнем рентабельности. Для начинающего бизнесмена такое производство – замечательная идея.

Изготовление керамзитобетонных блоков

Керамзитоблоки – это легкий стройматериал, используемый для возведения несущих конструкций. Несмотря на вес, блоки являются прочными. Поверхность материала не наносит вреда окружающей среде, а его производство можно организовать в бытовых условиях.

Требуемые условия при организации данного производства

Запомните, чтобы открыть производство керамзитобетонных материалов, необходимо оформить себя в качестве юр. лица, к примеру, ИП и зарегистрировать свой ИНН в налоговой. Одной из оптимальных систем налогового обложения для таких предприятий считается УСН или «упрощенка». Налог на доходы, за вычетом израсходованных средств, в таком случае составит 15%. Таким образом, вы экономите на зарплате штатным сотрудникам, ведь все документы и декларации при упрощенном налогообложении можно заполнить самостоятельно.

Помещение

Для организации цеха не стоит искать огромные помещения. Достаточно взять в аренду 80 кв.м в промышленной части населенного пункта и разместить там производственную линию и склад. Общие требования к подобным помещениям:

  • Прекрасное состояние стен, верхних конструкций и перекрытий.
  • Наличие водоснабжения.
  • Газовое отопление.
  • Хорошее состояние электрической проводки.
  • Исправная система вентиляции.

Цех нельзя открыть без противопожарной и охранной сигнализации, также все должно соответствовать санитарным нормам и правилам.
График работы цеха по производству керамзитобетонных материалов практически ничем не отличается от графика других предприятий.

Персонал

Наем сотрудников во многом будет зависеть от того, какое оборудование вы купите. Если это автоматизированная линия, то вам потребуется, как минимум 3 человека. С таким подходом к производству за час может создаваться примерно 120 штук, в течение восьмичасового рабочего дня – 960 керамзитоблоков.

Если у вас стандартный вибрастанок и бетоносмеситель, взять придется еще больше граждан. К примеру, для работы с бетономешалкой потребуется 2 специалиста. Также необходимо устроить на работу троих людей для контроля за качеством готовой продукции. Обычно на эту должность претендуют женщины – они аккуратны, внимательны, терпеливы. Если у вас будет своя служба доставки, понадобятся курьеры, грузчики и водитель со своим транспортным средством.

Для работы со звонками и заказами приглашается оператор. Он должен прекрасно разбираться в технических характеристиках материала, вникать в процесс производства, чтобы объяснять важные моменты клиентам.

Читайте также:  Кладка газосиликатных блоков: своими руками пошаговая инструкция

Со станками несложно управиться, поэтому не стоит предъявлять высокие требования к образованию будущих сотрудников. Среднее специальное – это вполне приемлемый вариант. Однако возрастные критерии все же стоит установить. Лучше брать на такую работу молодых людей, т.к. им проще справиться с техникой. Если вы будете нанимать опытных специалистов, это упростит и ускорит процесс, поскольку не придется их обучать.

Классификация блочного материала

По назначению керамзитоблоки делятся на пять групп:

  • стеновые – используют для создания несущих конструкций;
  • перегородочные – применяют для возведения перегородки;
  • вентиляционные – блоки имеют специальные дырочки, в которые пропускают коммуникационного типа линии;
  • фундаментные – выделяются показателем прочности и плотности;
  • для сборно-монолитных перекрытий.

Описание технологии производства

Производство керамзитоблоков влияет на структурные характеристики материала. Они могут быть монолитными или пустотными.
Состав материала: цемент, песок, керамзит в конкретной пропорции — 1:2:3. Блоки создаются поэтапно:

  • сначала осуществляется совмещение всех составляющих;
  • потом выполняется формовка;
  • затем происходит застывание и твердение блоков;
  • ну и в конце начинается сушка (минимум двое суток);

От пропорций зависит плотность блоков. Состав керамзитобетона может быть необычным, подбор: на 1 часть цемента необходимо взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть жидкости и несколько частей керамзита. Возможно, что созданная смесь будет очень сухой. Чтобы избежать подобных проблем, заменяйте воду специальной смесью, например «Пескобетон».
Для затвердения блоков используется вибропресс, сам процесс будет длиться примерно 2 дня.

Производство керамзитоблоков осуществляется также и в бытовых условиях. Отличие заключено не только в самом процессе создания, но и в составе материалов. Пропорции КБ, изготовленного собственноручно следующие:

  • гравия — 8 частей;
  • песка чистого — 2 части;
  • воды — 225 литров на 1м³ создаваемой смеси.

Также стоит выделить, что песка может потребоваться чуть больше, поскольку 3 части необходимо будет использовать при создании фактурного слоя материала. Если вы собираетесь заниматься собственноручным изготовлением, не забывайте, что в процессе производства придется использовать стиральный порошок! Даже одна ложечка порошка придает пластичность готовому продукту.

Формовка

Сделать нормальный раствор — половина дела. Формовка смеси — следующий этап изготовления. Формовка осуществляется при помощи Г-образных половинок дощечки, толщина которых не должна быть больше 20 мм. Технология этого процесса влияет на габариты керамзитоблоков. В среднем вес готового изделия примерно 16 кг, размеры — 390×190×140 и 190×190×140 мм.

Подбор качества компонентов тоже имеет значение при формовке керамзитоблока. Полоски из стали, выступающие в роли защелки, машинное масло для смазки стен, дощечки для поддона пола — казалась бы, ничего важного, но все это влияет на качество продукции.

Смеси должны быть нормальные (без лишнего мусора или песка). Нужно учитывать различные «секреты» технологического процесса. Сделать трамбовку опалубки несложно с помощью бруска из дерева. При трамбовке важно наблюдать появление цементного «молочка», а после выровнять смесь пола мастерком.

Сушка

Сушка, это важнейший этап производства стройматериалов. На высыхание блоков отводится 2 дня. Но этого мало для выполнения строительных работ. Продукт требуется укрыть специальной пленкой на 20–30 суток, чтобы не допустить быстрого испарения воды. Только после подобных манипуляций керамзитоблоки будут готовы к продаже. Благодаря новым технологиям, сейчас время подсушки можно сократить до семи часов. Для этого используются пластифицирующие добавки. Их смешивают с раствором из расчета 5 г на одно изделие.

Упаковка и хранение

Из-за того, что керамзитобетонные блоки устойчивы к воздействию влаги и низких температур, их можно хранить на ровной, открытой площадке.
В соответствии с типом и маркой, изделия укладывают отдельными штабелями на поддоны, между которыми оставляют проходы шириной не менее 1 м. Скрепляются керамзитоблоки посредством пленок и лент.

Инструменты и оборудование

Для производства керамзитоблоков потребуется:

  • бетономешалка;
  • несколько лопат;
  • вибрастанок;
  • несколько формочек.

Бетономешалку можно купить или арендовать. Станки тоже выставляются на продажу, хотя их сложно купить по низкой цене. Готовый станок со смесителем для производства стоит 450 тысяч рублей. Изготовить их самостоятельно можно, и если вы хороший сварщик, то вы управитесь с одним станком за один день. Конструкции станков бывают разными. Чаще всего, это рамные устройства, внутрь вмонтированы и жестко закреплены формы. Прибор можно найти в любом строительном магазине.

Автоматизированная линия для производства керамзитобетонных блоков стоит 2,1 миллионов рублей. Как видите, придется прилично вложиться в этот бизнес.

Другой вариант – вибрационный столик, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она в основном устанавливается на пружины, к ней же присоединяется вибратор. Для станка придется сделать самостоятельно несколько форм.

Технологический процесс производства керамзитоблоков не отличается сложностями, его вполне можно организовать в бытовых условиях. Материал, изготовленный с соблюдением правил и правильно упакованный, будет служить долго. Рекомендуем посмотреть существующих производителей керамзитоблоков и произвести конкурентную разведку.

Читайте нас в Яндекс Дзен и подписывайтесь во Вконтакте.

Оборудование для производства керамзитоблоков

Керамзитобетон — популярный строительный материал, являющийся одной из разновидностей легкого бетона. От обычного бетона он отличается повышенными теплоизоляционными качествами, что достигается за счет пористой структуры.

Станок для керамзитобетона

В данной статье рассмотрено оборудование для производства керамзитоблоков и технология его изготовления. Мы изучим состав, пропорции компонентов, особенности формовки и сушки блочных изделий.

1 Рекомендации по выбору оборудования

Чтобы в домашних условиях наладить производство керамзитобетонных блоков необходимо иметь два типа оборудования — бетоносмеситель и вибропресс. Первый станок будет использоваться для приготовления раствора, второй — для формовки блоков требуемых размеров.

Конкретный выбор оборудования необходимо осуществлять исходя из планируемых объемов производства. При организации небольшого производства (до 400 блоков в день) можно обойтись обычной гравитационной бетономешалкой, стоимость которой не превышает 15 тыс. рублей. Потребуется бетономешалка объемом 200-250 л. Однако если вы планируете заняться изготовлением блоков серьезно, то имеет смысл брать бетоносмеситель принудительного типа, цена которого составляет 50-150 тыс.

Автоматизированная производственная линия

Дело в том, что для смешивания керамзитового раствора бетономешалка не очень подходит, так как согласно технологии первоначально нужно залить керамзит водой, а при засыпке компонентов в бетономешалку пористые и легкие гранулы керамзита держатся не поверхности и не перемешиваются. Проблему можно устранить с помощью ручного смешивания компонентов лопатой, однако при ориентировке на средние объемы производства это несерьезно.

Выбор вибропресса более сложен, так как на рынке представлено большое количество разновидностей таких станков — мобильные, стационарные, автоматизированные и ручные. Тут нужно руководствоваться двумя факторами — площадью отведенного под цех помещения и типом изготавливаемых блоков.

Существуют две разновидности блочных изделий — теплоизоляционные (низкой плотности) и конструкционные (высокой плотности). Теплоизоляционные блоки, как правило, пустотелые. Чем больше пустот в блоке — тем ниже его себестоимость. Если планируется производить теплоизоляционные изделия, то выбирайте станки с матрицами имеющими проверенную форму пустот, которая чаще всего используется в вашем регионе. Оборудование среднего класса зачастую имеет сменные матрицы, что позволяет изготавливать на одном станке разные блоки.

В зависимости от принципа работы выделяют два типа вибропрессов:

Производство в домашних условиях

Вибростолы — многофункциональное оборудование, которое помимо блочных изделий может использоваться для производства тротуарной плитки. При работе с вибростолом формовочная матрица заполняется раствором при включенном приводе, при этом дополнительное прессование отсутствует. В плане качестве итоговых изделий столы значительно проигрывают полноценным станкам.

Принцип действия формовочного вибрстанка отличается. Их матрица имеет увеличенные размеры по высоте, после засыпки раствора матрица закрывается прессом — верхней крышкой, и затем включается вибропривод. В итоге блок уплотняется не только вибрацией, но и механическим давлением. Стоимость вибростанков начинается с 6-ти тысяч и может доходить до 200 т.р. В минимальной ценовой категории представлены агрегаты рассчитанное на одновременное производство 1-2 блоков.

1.1 Технология, сырье и пропорции компонентов

Пару слов о самой технологии производства керамзитоблоков. Раствор, используемый для формовки блоков имеет пропорции по объему 1:3:6 — цемент-песок-керамзит. Прочность блоков непосредственно зависит от марки используемого цемента, чтобы не рисковать с качеством итоговых изделий имеет смысл брать цемент М400-М500.

Песок можно использовать как речной, так и карьерный. Если вы планируете сертифицировать свою продукцию, то необходимо подбирать песок размеры фракций которого соответствуют требованиям ГОСТ. Керамзит может быть дробленным — размер гранул 1-10, либо отвесной — фракции 1-5.

Состав керамзитобетона разной плотности

Последовательность замешивания раствора следующая — первоначально в бетоносмеситель добавляется вода, в которую засыпается керамзит, далее смесь перемешивается и засыпается требуемое количество песка с цементом. После того как раствор смешался до равномерной консистенции он распределяется по формовочным матрицам.

После вибропрессования блок начинает держать форму, он выкладывается на пол цеха где отлеживается до набора отпускной прочности. По истечению 2-3 дней блоки можно складывать штабелями. Для ускорения темпов сушки на крупных производствах используются пропарочные камеры, однако изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях обходится без них, ввиду высокой стоимости такого оборудования.

1.2 Обзор вибростанка Спрут-2 (видео)

2 Обзор вибростанков для керамзитоблоков

Предлагаем для рассмотрения по одной наиболее популярной модели вибростанков в каждой ценовой категории:

  • Гефест-2 (стоимость 11 тыс);
  • Вибромастер «Гермес-1000» (стоимость 30 тыс);
  • Спрут-2 (стоимость 60 тыс).

Схема станка Гефест

Станок Гефест-2 является оборудованием начального класса. На данном станке можно производить пустотелые и полнотелые стеновые блоки размером 390*190*190 мм и перегородочные конструкции толщиной 95 мм. Станок имеет предельно простую конструкцию, состоящую из блокформы и виброкрышки, на которой установлен электродвигатель. Также в комплекте поставляются вставки для формирования в блоках пустот.

Технология эксплуатации станка Гефест-2: форма размещается на ровной поверхности и заполняется керамзитобетонным раствором, включается вибропривод на 2-3 минуты, по истечению которых крышка и форма снимаются и блок остается лежать на полу. Данное оборудование позволяет своими руками делать до 200 керамзитоблоков за рабочую смену.

Конструкция и принцип работы станка Вибромастер «Гермес-1000» идентична вышерассмотренному агрегату, однако Гермес обладает расширенной функциональностью. Так, на станке можно одновременно производить 6 блоков, а общее количество изготавливаемых типоразмеров увеличено до 10. Также Гермес-1000 укомплектован более мощным виброприводом, обеспечивающим высокое качество уплотнения материала.

Спрут-2 представляет собой стационарный вибростанок. Это серьезное оборудование, производительность которого составляет 1000—1500 блоков за смену. Обслуживание станка выполняется одним оператором. Агрегат укомплектован промышленным виброприводом ИВ-99 мощностью 550 Вт, работающим от электросети 380 Вольт. Масса станка составляет 140 кг. Вместе со станком вам потребуется прибрести деревянные поддоны, на которых блоки будут размещаться после распалубки.

Помимо блочных изделий на станке можно изготавливать бордюры, стеновые камни и тротуарную плитку (для этого потребуется докупить соответствующие матрицы). Матрицы являются достаточно дорогостоящим комплектующими, их цена варьируется в пределах 25-36 тыс. рублей.

Добавить комментарий