Производство газосиликатных блоков: технология, оборудование, производители

Как изготовить газобетон?

Газобетон – один из видов ячеистого бетона, который отличается высокими техническими характеристиками, при этом его цена очень бюджетна. Этот строительный материал можно легко изготовить самостоятельно при помощи специального оборудования.

Изготовление

Самостоятельное производство газобетона может стать подспорьем не только при малоэтажном индивидуальном строительстве, но и даст возможность открыть собственное дело.

Эти строительные блоки очень популярны, так как имеют следующие свойства:

  • низкая плотность, которая почти в пять раз меньше, чем у классического бетона и в три раза, чем у кирпича;
  • водопоглощение составляет около 20%;
  • теплопроводность составляет 0,1 Вт/м3;
  • выдерживает более 75 циклов разморозки/заморозки (а это в 2 раза выше, чем показатель кирпича);
  • высокая прочность при сжатии позволяет возводить двух- и трехэтажные дома;

  • отличная звукоизоляция благодаря пористой структуре;
  • высокий класс огнестойкости;
  • с материалом легко работать – пилить, забивать гвозди;
  • безопасен как для человека, так и для окружающей среды, так как в составе нет вредных компонентов;
  • возможно создание монолитно-литой конструкции на основе газобетонных блоков.

Изготовление строительных газоблоков по силам даже новичку. Вся выгода самостоятельной работы заключается в высокой производительности, простой схеме изготовления, доступных и недорогих материалах для раствора, при этом в итоге получается строительный материал очень достойного качества с отличными техническими характеристиками.

Оборудование и технология

Существует несколько вариантов вида линии для производства газобетонных блоков в зависимости от объемов и условий размещения.

  • Стационарные линии. Размещаются для выработки от 10-50 м3 блоков в сутки. Для работы такого оборудования необходимо 1-2 работника.
  • Линии по типу конвейера. Выпускают около 150 м3 в сутки, что обеспечивает регулярные большие объемы продукции.
  • Мобильные установки. Используются для самостоятельного изготовления блоков из газобетона в любом месте, в том числе непосредственно на строительной площадке.
  • Мини-линии. Это автоматизированный комплекс для производства до 15 м3 в сутки газобетонных блоков. Сама установка занимает около 150 м2. Для работы линии необходимо 3 человека.
  • Мини-завод. Эта линия способна обеспечить выработку газоблоков до 25м3. Также необходим труд 3 рабочих.

Наиболее выгодным и надежным считается стационарное оборудование, так как все тяжелые этапы здесь автоматизированы и ручной труд необходим не постоянно. В этих линиях используется передвижной смеситель, специальный комплекс для подготовки и хранения раствора, нагрева воды и конвейер для подачи компонентов к дозатору. Стационарные линии производительны (до 60 м3 готовых блоков в сутки), но требуют для установки большие площади (около 500 м2) и очень дороги.

Цены производителей данных линий в России стартуют от 900 тыс. рублей, оборудование же зарубежного производства обойдется еще дороже.

Конвейерные линии реализуют принципиально иную модель производства – дозатор и смеситель газобетона не двигаются, перемещаются только формы. Процесс полностью автономен, но из-за высоких показателей производства обслуживать такой процесс самостоятельно будет затруднительно – потребуются силы 4-6 человек. Размещается на площади от 600 м2, его стоимость стартует с 3000000 рублей. Такой вариант подходит для тех, кто планирует производить блоки с целью их дальнейшей продажи.

Мобильные линии являются оптимальным вариантом для самостоятельного производства блоков для индивидуального строительства. Основное преимущество – компактность оборудования, станок занимает всего 2х2 м2. Его можно разместить в любом удобном месте: на строительной площадке, в гараже и даже дома. Состоит линия из компактного смесителя, компрессора и соединительного рукава, который позволяет наполнять несколько форм сразу. Обслуживается оборудование силами одного человека. Цены на мобильные установки не превышают 60 тыс. рублей и потребляют сравнительно мало электроэнергии.

Мини-линии могут быть стационарного и конвейерного типа. Такие заводы производят российские компании «Иннтехгруп», «Кировстройиндустрия» и «Алтайстроймаш». Комплектация разных изготовителей может немного отличаться, но основные компоненты (смеситель, станок для резки блоков и формы) есть у всех моделей. Могут занимать площадь от 10 до 150 м2. Также необходимо будет организовать отдельное место для просушивания газоблоков. Мини-заводы очень часто выступают стартовой площадкой для тех, кто решил изготавливать и продавать блоки из газобетона. Большинство отечественных производителей данного оборудования не комплектуют его автоклавами. Однако, на первых этапах можно обойтись и без него. Он позволяет значительно сократить время просушки блоков и увеличить суточную выработку завода.

Как сделать в домашних условиях?

Своими руками производить газобетонные блоки очень выгодно не только для индивидуальных нужд, но и для продажи и организации небольшого бизнеса. Сырье и инструменты для изготовления этого строительного материала можно приобрести с рук, в специализированных магазинах или напрямую у завода-изготовителя.

Некоторые умельцы самостоятельно изготавливают формы для блоков, что позволяет сэкономить на их покупке.

Сделать газобетон можно двумя способами: с применением автоклава и без него. Первый вариант предполагает покупку специального оборудования, в котором происходит «запекание» газобетонных блоков под высоким давлением и температурой. Благодаря этому воздействию в порах бетона появляются мельчайшие пузырьки газа, которые улучшают технические характеристики получаемого материала. Такие блоки обладают большей прочностью и сроком эксплуатации. Однако, этот способ не подходит для домашнего применения, так как автоклав недешев, а также в силу того, что правильно организовать технологию самостоятельно будет затруднительно.

Поэтому для изготовления блоков своими руками подходит второй способ, без применения автоклавного оборудования. При таком варианте сушка газобетона проходит в естественных условиях. Такие блоки по прочности и некоторым другим характеристикам немного уступают автоклавным блокам, но вполне подходят для индивидуального строительства.

Для самостоятельного устройства установки по изготовлению газобетона потребуются следующие инструменты:

  • формы для бетонной смеси;
  • бетономешалка для приготовления раствора;
  • лопата;
  • металлическая струна.

Можно также приобрести специальное оборудование, которое самостоятельно дозирует и подготавливает смесь – это значительно ускорит процесс производства материала.

Технология самостоятельного производства газобетонных блоков имеет три обязательных этапа.

  • Дозирование и смешивание сухих компонентов в необходимой пропорции. На этом шаге важно точно следовать выбранной дозировке, так как при изменении соотношения компонентов можно получить разный по техническим характеристикам бетон.
  • Добавление воды и перемешивание раствора до однородного состояния. На этом этапе поры, образовавшиеся в смеси, должны равномерно распределиться, поэтому желательно использовать бетономешалку.
  • Наполнение форм. Специальные отсеки заполняются раствором лишь наполовину, так как в первые несколько часов продолжается активное образование пузырьков газа, а смесь увеличивается в объеме.

Далее по прошествии 5-6 часов после заполнения форм с блоков срезают излишки смеси при помощи металлической струны. Затем блоки остаются в формах еще на 12 часов. Можно оставить их на строительной площадке или в помещении. После предварительного застывания блоки можно извлечь из контейнеров и оставить сушиться в течение нескольких дней и только потом складировать их на хранение.

Окончательную прочность газобетон набирает через 27-28 суток после изготовления.

Формы и компоненты

Немаловажным этапом в самостоятельном изготовлении блоков из бетона является выбор подходящих форм.

Контейнеры для заливки газобетона могут быть следующими.

  • Разборные. Можно убрать борта на любом этапе застывания блока. Эти конструкции требуют дополнительных физических сил.
  • Колпачные. Снимаются полностью при помощи механизированных систем.

Материал изготовления форм может быть различным: металл, пластик и дерево. Наиболее востребованы металлические контейнеры, так как они отличаются своей долговечностью и прочностью. Их выпускают двух видов в зависимости от объема (0,43 и 0,72 м3). Какой бы рецепт ни был выбран для изготовления блоков, сырье требуется одинаковое.

Компонентами для производства газобетона выступают:

  • вода (расход 250-300 л на м3);
  • цемент (расход 260-320 кг на м3);
  • песок (расход 250-350 кг на м3);
  • модификатор (2-3 кг на м3).

К сырью для производства блоков предъявляются некоторые требования. Вода должна быть средней жесткости с минимальным показателем засоленности. Цемент для смеси должен соответствовать ГОСТу. Следует отдавать предпочтение портландцементу марок М400 и М500. В качестве наполнителя может выступать не только речной или морской песок, но и зола, отработанный шлак, доломитовая мука, известняк. Если используется песок, то он не должен содержать органических включений, большого количества ила и глины. Чем меньше фракция наполнителя, тем более гладкой будет поверхность блоков. В качестве модификатора, с целью ускорения созревания газобетона могут выступать: гипс-алебастр, хлористый кальций и жидкое стекло.

Производство блоков из бетона своими руками – длительный, но не очень сложный процесс, который позволит значительно сократить расходы на строительные материалы. При соблюдении пропорций и технологии изготовления газобетонные блоки практически не уступают по своим показателям заводским и могут смело использоваться для малоэтажного строительства.

О том, как производится газобетон на мини-линии, смотрите в следующем видео.


12 лучших производителей газобетонных блоков

*Обзор лучших по мнению редакции expertology.ru. О критериях отбора. Данный материал носит субъективный характер, не является рекламой и не служит руководством к покупке. Перед покупкой необходима консультация со специалистом.

Газобетонные блоки стали в последние годы очень популярным строительным материалом. Российские потребители по достоинству оценили его высокие эксплуатационные свойства, экономию времени и финансов при строительстве. Область применения газобетона продолжает расширяться, а спрос подхлестывает производителей к расширению ассортимента. Сегодня на отечественном рынке наблюдается многообразие этой продукции, что затрудняет выбор неискушенному покупателю. Советы наших экспертов помогут разобраться с основными параметрами газобетонных блоков.

Как выбрать газобетонный блок

  1. Технология производства. Для изготовления газобетона требуются такие природные материалы, как песок, цемент, известь, гипс. Газообразование происходит за счет добавления алюминиевой пыли, которая начинает реагировать при добавлении воды с цементом и известью. А вот для затвердения массы производители используют два способа.
  2. Автоклавная технология подразумевает обработку сформированного блока насыщенным паром, который подается при высоком давлении. Такой газобетон отличается высокой прочностью, но стоит дороже. Он рекомендуется для возведения стен.
  3. Неавтоклавная технология заключается в термической обработке полуфабриката, иногда сушка происходит на открытом воздухе. Газобетон получается дешевле, но применять его следует для устройства перегородок.
  4. Марка газобетона. Определяющей характеристикой газобетонных блоков является плотность. Она изменяется в кг/куб. м, а численное выражение становится обозначением марки после литеры D. Диапазон плотностей колеблется от D200 до D1200. Самые тяжелые блоки используются для устройства несущих конструкций многоэтажек, марки D500. D600 оптимально подходят для частного домостроения. А самые пористые и легкие изделия (D200. D350) применяются для теплоизоляции зданий или создания внутренних перегородок.
  5. Прочность на сжатие. Плотность газобетона напрямую влияет еще на один важный параметр, который называется прочность на сжатие. Для обозначения принято использовать соответствующий коэффициент в МПа. Например, популярный блок B2,5 обладает прочностью на сжатие 2,5 МПа, а плотность его находится в пределах 700-800 кг/куб. м. Для сравнения у кирпича этот показатель достигает 15-20 МПа, поэтому для многоэтажного строительства газобетонные блоки не применяются.
  6. Морозостойкость. Важнейшим показателем газобетона для суровых климатических условий России является морозостойкость. Она определяется количеством циклов замораживания и оттаивания, которые выдерживает материал без ухудшения эксплуатационных характеристик. Диапазон морозостойкости колеблется в диапазоне F15. F100. Строители рекомендуют для возведения наружных стен использовать блоки с морозостойкостью выше F50.
  7. Разновидности газоблоков. На отечественном рынке представлено несколько разновидностей, отличающихся по форме и размерам. Классикой жанра считается прямоугольные конструкции, эксперты выделяют в этой группе несколько типов.
  8. Кладочные или стеновые газобетонные блоки выпускаются для возведения несущих стен. Иногда их используют и для устройства перегородок. При стандартной высоте (200 мм) и длине (600 мм) они отличаются шириной (200. 500 мм).
  9. Специальные блоки для перегородок при тех же параметрах длины и высоты имеют ширину 75. 150 мм.
  10. Для создания перемычек можно встретить в продаже блоки длиной 500 мм, высотой 200 мм и шириной 250. 400 мм.
Читайте также:  Арболитовые блоки: состав, пропорции, изготовление

В наш обзор попали 12 лучших производителей газобетонных блоков. Их можно купить в разных регионах нашей страны. При распределении мест в рейтинге учитывалось мнение экспертов и отзывы потребителей.

Как делают газосиликатные блоки

Технология изготовления газосиликатных блоков была разработана в Швеции еще в начале прошлого века, однако популярность приобрела лишь недавно. Она практически не подверглась изменениям со временем, что говорит о ее удобстве, простоте и надежности.

Особенности технологии изготовления

Газосиликатные блоки делают из силикатной смеси с добавлением алюминиевой пудры. В результате реакции между данными материалами образуется силикатная пена. Она поддается автоклавной обработке, благодаря чему становится более прочной. Конечным продуктом являются готовые блоки.

Для изготовления газосиликатных блоков используются лишь натуральные, экологичные материалы: цемент, песок, известь, гипс и вода. Они перемешиваются в заданной пропорции с добавлением алюминиевой пудры, которая выполняет функцию газообразователя.

В ходе реакции между алюминиевой пудрой и известью смесь вспенивается и получает особую структуру. При помощи специального оборудования можно регулировать величину пор и получать материал с различными свойствами.

Технология производства блоков проста и не требует значительных инвестиций. Процесс производства полностью автоматизирован. С помощью высокотехнологических линий регулируются все его нюансы – от соотношений сырья до коэффициента теплопроводности. Именно поэтому газосиликатные блоки неизменно отличаются высоким качеством, и характеристики материала одинаковы для всех изделий.

Оборудование для производства газосиликата

Поскольку производство автоматизировано, оно предусматривает использование множества устройств и механизмов. Все они отвечают за реализацию определенного этапа технологии.

Главными модулями оборудования являются:

    система дробления материалов – состоит из бункера для песка, шаровой мельницы, ленточного конвейера, дробилки, элеватора, газобетоносмесителя, электронных весов для отмеривания алюминиевой пудры и т. д. система заливки – включает в себя заливочный смеситель, платформу перевода, систему распределения газа и др. система резки – состоит из режущей рамы со струнами и ножами, захвата для переворачивания массива и т. д. система набора прочности – включает в себя автоклав, рельсы, паровой котел и пр. система упаковки – включает в себя кран-делитель, устройства для точных измерений, гидравлические колодки и т. д.

Этапы производства газосиликатных блоков

Процесс изготовления материала можно разделить на:

    подготовку материалов; изготовление ячеисто-бетонной смеси; формование; резку массива на отдельные изделия; автоклавную обработку; упаковку.

Схема этапов производства

Подготовка материалов

Вначале просеянный через вибросито кварцевый песок измельчается в шаровой мельнице с добавлением воды до состояния шлама. После этого он поступает в шламбассейн, где происходит его механическое перемешивание и гомогенизация.

Изготовление ячеисто-бетонной смеси

По специальному конвейеру шлам подается в газобетоносмеситель. К нему в заданной последовательности добавляют цемент, гипс и известь и перемешивают материалы до нужной консистенции. После этого в смесь вводят алюминиевую суспензию и смешивают до гомогенного состояния.

Вода, кремнеземистая, вяжущая составляющая и алюминиевая суспензия добавляются в строго выдержанных пропорциях, определенных рецептурой. В результате ячеисто-бетонная смесь приобретает требуемые характеристики. Контроль над соблюдением пропорций осуществляется с помощью электронной системы управления.

Формование

Готовую смесь заливают из смесителя в формы и оставляют для вспучивания на 3-4 часа при температуре примерно 40 градусов. Благодаря выделению газа, масса поднимается, подобно дрожжевому тесту, и в ней образуются поры. Этот процесс длится до тех пор, пока не достигается максимальная высота вспучивания, и прекращается активное выделение водорода.

Формы со смесью выдерживаются около часа до приобретения определенной пластической прочности материала. После этого их распалубливают и подают массив на резку.

Кладка газосиликатных блоков на клей — наиболее оптимальный вариант для строительства дома. Благодаря высокотехнологичному производству, газосиликат обладает отличными эксплуатационными характеристиками.

Кроме того особенности изготовления позволяют блокам иметь приятный внешний вид, который потребует олько защиты газосиликатных блоков от влаги. Как это лучше сделать, можно прочитать тут .

Резка массива на отдельные изделия

Вначале с массива снимают особыми струнами и ножами боковые кромки. При этом часто создают систему «паз-гребень». Вертикальную и горизонтальную резку проводят пневматически натянутыми струнами. Чтобы резка была более точной, режущую раму перемещают сверху вниз.

Полученные отходы поддаются повторной переработке, поэтому процесс изготовления газосиликатов можно считать безотходным.

Автоклавная обработка

Автоклав представляет собой паровую камеру, в которой поддерживается требуемый уровень влажности и температурный режим. Благодаря автоклавной обработке материал получает уникальную ячеистую структуру и получает набор положительных качеств , которые выгодно отличают его от обычного газобетона. Газосиликатные блоки намного плотнее, легче, ровнее и экологичнее.

Газосиликатные блоки выдерживаются в автоклаве 12 часов при температуре 180 градусов и давлении 12 атмосфер. В таких условиях они приобретают наибольшую прочность. Далее давление снижается, и газосиликаты выезжают наружу.

Упаковка

С помощью крана-делителя ячеисто-бетонные изделия выкладываются для остывания до нужной температуры. Упаковка проводится на автоматической линии, что позволяет избежать появления загрязнений и сколов. Блоки поступают на склады продукции и полностью готовы к использованию .

Производят ли цветные газосиликатные блоки

Одним из отличительных свойств газосиликата является его цвет. Именно по внешнему виду газосиликатные блоки легко отличить от других материалов.

Газосиликаты своими руками

Поскольку получить газосиликатные блоки можно только с помощью автоклава, где выполняется их тепловлажностная обработка, сделать их самостоятельно довольно сложно. Гораздо проще изготовить газобетон, который не требует наличия автоклава.

В этом случае понадобится специальная пропарочная камера, а затвердевает материал на открытом воздухе. Однако в продаже встречаются малогабаритные устройства с невысокой производительностью, с помощью которых можно организовать мини-производство газосиликата.

Если вы решили производить газосиликатные блоки своими силами, вам потребуется специальное оборудование:

    вибросито; шаровая мельница; бункеры-дозаторы; газобетоносмеситель; блочные или кассетные формы; устройство для распалубки и резки массива; автоклав для повышения прочности материала; парогенератор.

Как выглядят некоторые из них можно посмотреть на фото ниже

вибросито шаровая мельница бункер-дозатор газобетоносмеситель блочные формы автоклавный парогенератор

Для изготовления 1 куб. м газосиликата понадобится:

    песок – около 65-70% (450 кг); известь – от 12 до 20% (120 кг); цемент – 8-10% (60 кг); гипс – 1-2% (0,5 кг); вода – 450 л.

Основные этапы процесса производства газосиликатных блоков своими руками:

    Сыпучее сырье очистить от крупных фрагментов с помощью механического сита и измельчить. Смешать в требуемой пропорции песок, известь, цемент и гипс. Повторно просеять смесь. Добавить алюминиевую суспензию, перемешать. Готовую массу залить в формы до половины объема. Оставить на 1,5-2 часа при температуре минимум 40 градусов. Формы отправить в автоклав для спекания блоков. Оставить смесь в формах на некоторое время для придания материалу необходимых свойств.

Производство газосиликатных блоков – довольно простой с технологического точки зрения процесс, однако он предусматривает наличие специального оборудования и строгое соблюдение всех этапов. Если технология была нарушена, эксплуатационные качества газосиликатных блоков будут отличаться от требуемых. Средние цены на оборудование варьируются в зависимости от объемов производства и торговых марок станков.

На видео — технология производства газосиликатных блоков для строительства:


10 компаний продающих оборудование для газобетонных блоков

Газобетонные блоки – очень популярный сейчас строительный материал, который используют и для строительства домов, и внутренних перегородок, и даже для утепления. Пользуясь такой его популярностью, можно наладить собственный бизнес, для чего потребуется соответствующее оборудование. А купить его можно у лидирующих на российском рынке производителей.

ООО «ОПК»

«Объединенная промышленная компания» имеет специализацию по производству оборудования для автоклавного и неавтоклавного газобетона, а также для пенобетона. Все оборудование, которое производится, проходит строгий контроль качества, соответствует российским и мировым стандартам. Специалисты компании проводят обучение работников предприятия заказчиков, чтобы работа с оборудованием была максимально понятна и комфортна. Обеспечивается специализированное гарантийное и послегарантийное обслуживание проданного оборудования. Поставки осуществляются не только по странам СНГ, но и в другие страны, например, в Индию.
Контакты:

  • 248016, Россия, г. Калуга, ул. Светлая, 37;
  • тел. +7 (910) 910 70 09;
  • e-mail: opkinfo@mail.ru
  • сайт: http://www.promcompany.ru

ООО «АлтайСтройМаш»

Предприятие предлагает огромный выбор оборудования для производства газобетона. Можно выбирать среди устройств с разной производительностью – от 1 до 150 м3 в сутки, количеством линий, автоматизацией, со скиповым подъемником или без него, конвейерного типа или стационарного, а также мини-линии. Компания специализируется на выпуске оборудования именно для производства газобетона, а в широчайшем выборе помогут сориентироваться специалисты компании. Интересно, что для каждой модели указывается и период ее окупаемости, тем самым подчеркивается выгодность ведения бизнеса по производству газобетона.
Контакты:

  • Алтайский край, г. Барнаул, пр. Космонавтов, 32ж/1
  • Контактные телефоны
    +7 (800) 100-44-54 Звонок со всех телефонов РФ бесплатный!
    Приемная:
    +7 (385-2) 500-545 (с 5-00 до 14-00 по Мск)
    Отдел продаж:
    +7 (385-2) 500-445 (с 5-00 до 14-00 по Мск)
  • e-mail: info@asm.ru
  • WhatsApp, Viber: +7 (923) 004-5555
  • Skype: info.asm
  • сайт: http://www.asm.ru/

«Киров-Стройиндустрия Профи»

Предприятие занимается выпуском широкого спектра оборудования для производства строительных материалов, среди которого есть и установки для производства неавтоклавного газобетона. Компания предлагает неплохой выбор среди устройств серии «Газобетон», которые отличаются по некоторым характеристикам, поэтому будет шанс выбрать именно ту модель, которая подходит больше всего. Все установки указанного типа имеют значительное преимущество перед аналогами: они используют процесс барбатации, вследствие которого можно сэкономить на используемом цементе, электроэнергии и значительно повысить производительность труда. С такими установками понадобится всего 2-4 человека для их обслуживания, что даст шанс сэкономить и на оплате труда. Работать с оборудованием просто, не нужна дополнительная подготовка, да и места оно занимает немного. Компания предлагает и вспомогательные инструменты для производства газобетона: вибросито, компрессор, компрессорная добавка для образования газов.
Контакты:

  • 610026, г. Киров, улица Бородулина,12 – магазин
  • тел.: 8(8332) 54 09 79, 8(8332) 54 10 10
  • e-mail: ksin@ksin.ru
  • сайт: http://www.ksin.ru/

«МЕТЕМ»

Предприятие специализируется, в том числе, на выпуске установок для производства газобетонных и пенобетонных блоков, поэтому имеет огромный опыт и широкий спектр предлагаемых устройств. При этом можно не только приобрести готовую установку, а еще и заказать именно такую, которая будет устраивать всем капризам, так как разрабатываться она будет четко по индивидуальным требованиям. Специалисты компании также помогают при отладке оборудования, дают советы по производству, могут обучить сотрудников производства заказчика и готовы прийти на помощь, когда что-то пойдет не так. Компания старается всегда быть в курсе технических новинок, которые реализуются в выпускаемой продукции. Предприятие предлагает целые комплексы и линии по производству газобетона, а также такое вспомогательное оборудование, как формы, резательные комплексы, рельсы для смесителя, бункера, дозаторы, поддоны и т.д.
Контакты:

  • 614033, Россия, г. Пермь, ул. Лодыгина, 5 — производство
  • тел.: (342) 205 59 60, (342) 205 59 70 – отдел продаж
  • г.Москва,4-ый Лихачевский пер., 4 – склад, тел. 8 (495) 648 83 27
  • e-mail: mpmetem@mail.ru
  • сайт: http://metembeton.ru/

«ТехТрон» (ООО «Стройоборудование»)

Предприятие специализируется на производстве оборудования для производства строительных материалов, а также самих строительных материалов из бетона. Производитель помогает в монтаже, пуске и обслуживание собственного оборудования. Основной акцент компания делает на том, что ее оборудование не только качественное и изготовлено по мировым стандартам, так еще и стоит на порядок ниже, чем у конкурентов. При желании на производстве у заказчика может быть произведено обучение работе с оборудованием.
Производитель предлагает оборудование для производства неавтоклавного газобетона на установках «СТРОМ-газобетон». Они позволяют производить в день 12-21 м3 газобетона, чем вполне обеспечат стабильную работу небольшого предприятия. Кроме данной установки, компания также предлагает такое оборудование, как формы, дозаторы, вибросито, газообразователи и т.д.
Контакты:

  • Россия, 610014, г. Киров, ул. Производственная, 28, 2 эт.
  • тел.: 8 800 333 00 12, + 7 (8332) 51 35 70, + 7 (8332) 51 35 77
  • e-mail: info@tehtron.com
  • сайт: http://tehtron.com/
Читайте также:  Кладка газобетонных блоков своими руками: пошаговая инструкция, инструменты

ООО «ИНТЭК»

Компания производит широкий спектр оборудования для строительства и различных стройматериалов. Есть в списке производимых товаров и оборудование для производства газобетонных блоков. С его помощью можно изготовить газобетон неавтоклавного типа, причем используется специальная подача пузырьков воздуха и вибрация в бункере, что в результате приводит к более низкому использованию исходных материалов и большему выходу продукции, за счет чего себестоимость газобетона снижается. Производятся установки типа «Строй-газобетон» с емкостью бункера от 300 до 1000 литров. Есть возможность приобрести и металлические формы. Специалисты компании всегда подскажут, какая установка будет оптимальной в данных условиях.
Контакты:

  • Россия, г. Киров, ул. Сурикова, 31
  • тел.: +7 (8332) 57 82 82 – начальник отдела продаж, +7 (8332) 57 11 11 – менеджер по продажам
  • сайт: http://www.intekst.ru/

«ИННТЕХГРУПП»

Это производитель, который специализируется на выпуске оборудования для производства неавтоклавного газобетона и самого газобетона собственного производства. Выбор возможного оборудования просто огромен, и есть шанс подобрать тот вариант, который устроит и мини-завод и крупное предприятие, специализирующееся на выпуске газобетонных блоков. Производитель стремится все новшества в данной сфере сразу же воплощать в жизнь. Компания предлагает линии с производительностью от 5,8 до 49 м3 за сутки, а диапазон цен 199 тыс. – 1,2 млн. рублей. Все линии производителя имеют название созвучно названию самой фирму – «Иннтех», и это достаточно популярное оборудование. Подробнее с каждой линией и характеристиками можно ознакомиться на сайте компании.
Специалисты помогут заказчику с монтажом и обслуживанием установок, при необходимости проведут обучение.
Контакты:

  • Россия, Алтайский кр., г. Барнаул, ул. Молодежная 115 (1 этаж), есть представительства в разных регионах (подробнее – уточняйте на сайте и по телефону)
  • тел.: +7 (3852) 22 22 01, +7 (3852) 626 001
  • e-mail: info@inntg.ru
  • сайт: http://www.inntechgroup.ru/

«Бетонные технологии»

Компания специализируется на выпуске оборудования для производства пенобетона, бетона, полистиролбетона, газобетона и т.д. При производстве установок производитель старается придерживаться всех новинок и передовых достижений в данной сфере. Компания предлагает линии по производству газобетона, дозирующий комплекс, резательные установки, системы аэрации, виброгрохоты, дозаторы, формы, ленточные транспортеры и т.д. Производитель предлагает просто огромнейший выбор подобного оборудования, а специалисты помогут разобраться во всем представленном ассортименте. На сайте производителя очень подробно расписаны все характеристики оборудования.
Контакты:

  • Россия, Москва, ул. Фридриха Энгельса, д. 75, БЦ «Пальмира», офис 657
  • тел.: 8 (800) 775 95 90
  • e-mail: info@beteh.ru
  • сайт: http://beteh.ru/

ООО «ХЕСС ААС Сервис Санкт-Петербург»

Компания является официальным представителем HESS AAC SYSTEMS B.V. на территории России. Последняя производит оборудование для производства автоклавного газобетона с использованием передового опыта. Компания является мировым лидером по производству такого оборудования – это высококачественные автоматизированные линии. Представительство же в России обеспечивает сервис и продажу оборудования, необходимую поддержку в монтаже, обучении и обслуживании. Автоматизированные линии разных моделей могут обеспечить производительность от 200 до 2 000 м3 автоклавного газобетона в сутки. Подробнее с каждой такой установкой и ее характеристиками лучше ознакомится на сайте, так как представлено огромное количество оборудования.
Контакты:

  • Россия, Санкт-Петербург, ул. Лабораторная, 12 – офис
  • тел.: +7 812 334 46 97, отдел продаж — +7 931 271 43 69
  • e-mail: info@hess-aac.ru
  • сайт: http://aac-plant.ru/

ITCOR LLC (ООО «ИТКОР»)

Компания производит целый ряд наименования оборудования для производства строительных материалов. Компания использует передовые технологии, старается максимально снижать цены и быстро доставлять товар к заказчику, причем доставка может осуществляться за тысячи километров от производства – специалисты сами позаботиться о транспортировке. Для производства газобетона компания предлагает установку «Стром-газобетон», комплектацию которой можно регулировать. Специалисты осуществляют обучение работе с оборудованием, а также его послепродажное обслуживание.
Контакты:

Производство газосиликата: способы и технология

Строительство качественных зданий представляет собой не только выполнение всех требований к проведению работ, но также он включает не маловажный фактор – подбор сырья. На данный момент на рынке для строительства предлагается много современных материалов с хорошими техническими характеристиками. Среди них можно отметить один из видов пенобетонов – газосиликатный ячеистый бетон. Производство газосиликата является наиболее выгодным направлением инвестирования в странах, имеющих стратегию развития жилищных ресурсов.

Способы выпуска блоков

Современное изготовление этого бетона выполняется двумя способами. Первый метод заключается в паровой обработке формованных блоков в специальном приспособлении, называемом автоклавом. Это герметичный аппарат, в котором изготавливаемая продукция подвергается разогреву при температуре около 200° С под давлением порядка 0,8 – 1,3 мПа. При данной обработке, усадка снижается, за счет быстроты процесса высыхания. Кроме того, при этом образуется новое минеральное вещество, которое придает бетону повышенную прочность и надежность бетонным блокам.

При выпуске газосиликатной продукции вторым методом автоклавный аппарат не применяется. Формованная смесь высыхает при обычных условиях. Этот способ более экономичен, так как здесь нет затрат на электричество, как например, при автоклавном методе. Однако это отражается на получаемой продукции. Качество производимых блоков значительно снижается, при этом он дает усадку до 2 – 3 мм/ м 3 , что в десять раз больше по сравнению с усадкой автоклавного газосиликата. При этом методе производства пористого бетона расход цемента больше (как производят цемент).

Технология изготовления

Производство газосиликатной смеси выполняется по технологии, которая включает в себя несколько этапов.

Подготовка сырья является начальным этапом, и включает в себя прием и проверку сырья для изготовления пористой строительной смеси . Эту процедуру проводят в приемочном цехе, где осуществляют приготовление смеси. При этом кварцевый песок сначала пропускают через механическое сито, с целью отсева крупных и твердых частиц. Причем отсев выполняют на двух видах просеивающих приспособлений, для удаления фракций грубого помола и остаточных более мелких твердых частиц.

Далее его направляют на мельницу мокрого помола, где проводится измельчение песка с добавлением воды. Полученную смесь называют песчаным шламом.

После подготовки шлам направляют в специальную емкость, откуда он поступает через дозирующее устройство в общий смеситель. Остальные ингредиенты газосиликата – вода, цемент, гипс, негашеная известь и пудра из алюминия, без предварительной подготовки поступают в тот же смеситель из разных отсеков или через дозатор. В общем смесителе происходит замес раствора, При этом происходит химическая реакция с образованием сложного гидроксильного соединения, сопровождаемая выделением водорода в газообразном состоянии. Водород участвует в осуществлении вспучивания раствора, и поэтому при затвердевании состава образуются поры.

Работы в формовочно — резательном цехе

Смесь газосиликата заливают в формы и оставляют до затвердевания, причем порообразование продолжается до высыхания. При этом необходимо следить за тем, чтобы соблюдались оптимальные величины относительной влажности и температуры. После этого пласты бетонной смеси подвергают кантованию несколько раз, чтобы другие стороны тоже хорошо просохли, и осуществляют распалубку. Далее эти пласты отправляют в цех резки, их разделяют на блоки, требуемого размера. Уже формованные блоки отправляют в цех обработки автоклавным аппаратом.

Этот процесс проводится только для газосиликата автоклавного производства. Обработка аппаратом автоклава осуществляется с целью ускорения просушки раствора. При автоклавировании происходит равномерное распределение структуры, плотность и состав химических веществ сырья становятся однородными. При этом необходимо соблюдать параметры разогрева. Так, при чрезмерном давлении структура может быть нарушена, а при недостаточном прогреве химический процесс в растворе не пройдет до конца, что скажется на качестве продукции. После процедуры готовая продукция пакуется и отправляется на хранение на склад перед реализацией. Газосиликатные блоки неавтоклавного производства поступают на склад сразу после разрезки пластов.

Для выполнения качественного сырья необходимо сделать правильный подбор оборудования. Так, мощность парогенератора должна быть не менее 1,0 мВт. Хороший отсев можно осуществить на сите с вибрацией, например, ВС-3.

На сегодняшний день российский рынок строительной техники предлагает широкий ассортимент оборудования для. Причем многие компании-производители предлагают приспособления и техническую оснастку для всего процесса изготовления. Специалисты проводят установку и полное техническое обслуживание мини-цехов. Кроме того, покупателю предоставляются необходимая документация по эксплуатации и рецептура для производства блоков газосиликата.

Для желающих на предприятиях-изготовителях оснастки инженеры могут провести обучение работе на предлагаемом оборудовании.

Производители и цены

Среди крупных отечественных производителей комплексной оснастки, можно отметить компанию «ЦСК». Эта организация предлагает услуги по доставке и шеф — монтажу мини-завода, исследованию качества ингредиентов, разработке технологического процесса и рецептов для заданных параметров продукции. Здесь существуют специальные бригады, выезжающие на предприятия. Они проводят модернизацию аппаратуры и технологических линий. Помимо этого, конструкторско-технологическое бюро осуществляет комплексные проекты по заказу.

Существуют предприятия, специализирующиеся на выпуске одного вида приспособлений. Например, ООО «Петростром» выпускает аппараты автоклава, по цене 1,2 – 2,5 миллионов рублей. Другая производственная компания «Дулан» предлагает несколько видов оборудования, например, дозаторы для контроля сыпучих материалов и воды, разные типы смесителей, опалубку, резательные механизмы и захваты.

Производственное учреждение «Метем» специализируется на выпуске парогенераторов. Один из видов этих изделий – парогенератор для сушильной камеры «ПР-01». Это устройство тэнового типа мощностью 11 кВт вырабатывает пар – 15 кг/час, цена – 46 000 рублей.

При соблюдении оптимальных условий и режимов процесса изготовления силикатных смесей на современном оборудовании, можно получить газосиликатный бетон высокого качества.

Производство газобетона (газобетонных блоков): технология, оборудование

Газобетонные блоки – современный и очень востребованный строительный материал, из которого возводят красивые, качественные, надежные, теплосберегающие и сравнительно недорогие дома. Газобетон представляет собой большой блок стандартного размера, сформованный из легкого ячеистого бетона, что обуславливает большое количество пор в структуре монолита.

Поэтому производство блоков осуществляют много промышленных предприятий и даже частных мини-заводов. Для получения материала установленного образца и качества должна точно соблюдаться технология его создания из правильно выбранного сырья с реализацией основных технологических процессов.

Производство газобетона стало особенно актуальным в течение последних нескольких лет, когда застройщики по достоинству оценили все преимущества и особенности материала, было построено множество домов. Ввиду хрупкости и высокого уровня теплосбережения из газобетона чаще всего строят 1-2-этажные дома по разным проектам, с ускоренным монтажом и широкими возможностями в плане реализации любой дизайнерской задумки.

Основные преимущества газобетона:

  • Минимальная теплопроводность , что делает эксплуатацию дома экономически выгодной.
  • Высокий уровень морозостойкости – 100-150 циклов замораживания/оттаивания, что намного выше в сравнении с другими материалами.
  • Безопасность и экологичность – газобетон негорюч, не токсичен, не включает в составе вредных добавок.
  • Хорошая прочность – в районе В1.5-В15, чего вполне достаточно для малоэтажного строительства.
  • Небольшая плотность – от 300 до 1200 кг/м3, именно благодаря этой характеристике дома из блоков хорошо сохраняют тепло.
  • Малый вес – зависит от марки газобетона и плотности, но обычно находится в районе 25 килограммов, что позволяет существенно ускорить и упростить монтаж, обойтись без привлечения специальной техники.
  • Существенная экономия – за счет простоты монтажа, теплосбережения, невысокой стоимости блоков.

Производство газобетонных блоков предполагает однотипный процесс создания материала, но разные варианты сушки – автоклавный и неавтоклавный методы. В первом случае блоки сушатся в специальной камере под воздействием высокой температуры и давления, во втором случае – в естественных условиях. Обычно автоклавный газобетон считается более качественным и прочным.

Технология

Когда создается газобетон, технология производства включает несколько основных этапов. Для создания блоков не требуются какие-то особые знания или навыки, так как процесс сравнительно простой. Бетонную смесь для газобетона замешивают с использованием алюминиевой пудры, которая дает реакцию с известью и провоцирует появление водорода и большого числа пор.

Читайте также:  Утепление стен дома пенобетоном

Далее газобетон сушат в естественных условиях либо отправляют в автоклав, после чего калибруют на фрезерных установках. Автоклавное затвердевание значительно улучшает свойства материала. В течение 12 часов бетон обрабатывается водяными парами, вследствие чего становится стабильным и прочным, дает меньше усадки, отличается более однородной структурой, прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции.

Если газобетон создается неавтоклавным методом, то полностью материал затвердевает в обыкновенных условиях. Это существенно понижает стоимость производства газобетона – технология ведь не требует приобретения и использования автоклава, что позволяет создавать блоки своими руками. Но газоблоки получаются менее прочными и с большей погрешностью в плане размеров, однородности пор внутри.

По типу вяжущего, входящего в состав, газобетон бывает:

  • На базе извести – в составе содержится до 50% компонента, также добавляют шлак и гипс или цемент (15% от массы).
  • На цементном вяжущем – до 50% массы портландцемента.
  • На смешанном растворе – используют известь и шлак, портландцемент в объеме 15-50%.
  • На шлаковом вяжущем – более 50% занимают шлак с гипсом, щелочью или известью.
  • На золе – в состав таких блоков включено более 50% высокоосновных зол.

Основанием для классификации становится и геометрия блоков – они могут быть нескольких видов.

Категории газобетона по геометрии:

  • 1 – самые ровные и идеальные блоки, отклонения от размера по ГОСТу могут составлять максимум 1.5 миллиметров и 2 миллиметра по диагонали. Кладку осуществляют на клей, делая шов минимальной толщины.
  • 2 – отклонения по размеру составляют максимум 2 миллиметра и по диагонали 4 миллиметра.
  • 3 – погрешность по размеру может быть до 4 миллиметров, а по диагонали доходит и до 5-6 миллиметров, углы могут быть отбитыми до 1 сантиметра. Такие блоки кладут на раствор с достаточно толстым слоем шва.

Сырье для газобетона

Для получения ячеистого блока используют классическую бетонную смесь с добавлением некоторых специфических компонентов.

Из чего делают газобетон:

  • Песок – фракции максимум 2.1 миллиметров, без включения глины (около 20-40% в массе материала).
  • Известь – для прохождения реакции с появлением пор (в объеме 1-5%).
  • Цемент – марки М400 или М500 (50-70% от общей массы состава).
  • Чистая вода – в нужном объеме.
  • Алюминиевая пудра – именно она отвечает за появление пор (в составе должно быть 0.04-0.09%).

  • Специальные добавки – вводятся в раствор опционально (не обязательны), способствуют улучшению показателей материала, ускоряют твердение и т.д.

Рецептов для производства газобетонных блоков существует множество, во многом подбор состава зависит от используемого оборудования, метода.

Обзор необходимого оборудования

Сегодня на рынке представлен большой выбор оборудования для производства автоклавного газобетона и материала неавтоклавного твердения. В Москве можно отыскать различные варианты по производительности, стоимости, качеству и т.д.

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает такие отличия: максимальная автоматизация производства, минимальные затраты времени и сил на создание блоков, высокая стоимость, большие объемы, наличие в комплекте всего необходимого для запуска. Конвейерное оборудование гарантирует высокий уровень рентабельности для тех, кто хочет заняться производством газобетона всерьез.

Комплект поставки стандартно включает: емкости и бункеры для сырья, ленточные конвейеры для подачи компонентов, специальный агрегат для приготовления смеси, автоклав, формы, оборудование для нарезки массы на отдельные блоки, перемещающий транспортер, тележки, дробильная установка, пульт для управления, погрузчик вилочного типа.

В сутки такая линия выдает до 75-150 м3 блоков, требует обслуживания несколькими работниками (несмотря на автоматизацию, процесс масштабный и требует присмотра).

Стационарное

Такое оборудование для производства газобетона стоит намного меньше, но и производительность предполагает меньшую – около 50 м3 в сутки. Комплект установки включает транспортеры ленточного типа, дозаторы сырья, смесительный агрегат и все необходимое.

Но полностью автоматизированным такое оборудование назвать нельзя – для его работы понадобится привлечь людей. Для установки всех компонентов подойдет помещение площадью от 500 м2.

Мобильное

Такой тип установок используют в частном производстве газоблоков. Установки стоят сравнительно немного, но быстро окупаются (особенно в условиях строительства, снижая затраты на возведение своего дома в среднем на 30%). Установки мобильного типа поставляются с компрессором в комплекте, могут работать и от бытовой электрической сети.

Такое оборудование хорошо подойдет начинающим, установку можно сделать даже самостоятельно. Производственные объемы в среднем равны 2-10 м3 материала в сутки.

Самостоятельное производство

Технология изготовления газобетона своими руками предполагает все те же стандартные этапы, но намного большие затраты труда и времени. Если на заводе многие процессы автоматизированы, то при самостоятельном производстве все придется делать без привлечения установок. Можно приобрести мини-линию или сделать определенные узлы для реализации промежуточных задач своими руками.

Что понадобится для создания газобетона в домашних условиях:

  • Бетономешалка для приготовления массы.
  • Формы для заливки блоков.
  • Корыто или другая тара.
  • Стальная струна для резки монолита на блоки (если используются формы, уже поделенные на блоки, то не нужно).
  • Весы для отмеров.

Тут все приобретается или делается своими руками – в зависимости от желания мастера.

Этапы производства газоблоков дома:

  • Замес раствора – рецепт во многом зависит от желаемого результата, используемого сырья, но в среднем выглядит так: 50-70% цемента, 20-40% кварцевого очищенного песка, 1.5% извести, сульфата натрия либо каустической соды, меньше 1% алюминиевой пудры. Изменение пропорций меняет теплопроводность и плотность материала. Все компоненты нужно тщательно перемешивать в течение 10 минут.
  • Заливка смеси в смазанные разбавленным машинным маслом формы до половины (смесь увеличится в объемах), ожидание начала процесса газообразования (4 часа этап занимает в среднем). Удаление лишнего раствора.
  • Накрытие залитой смеси теплоизоляционным материалом.
  • Демонтаж опалубки на 2-е сутки после заливки, после чего блоки можно выложить на поддоны и сушить.
  • Отправка изделий на склад – через 2-3 суток сушки.
  • Выжидание полного набора прочности блоками за 28 суток и реализация или использование в строительстве.

Автоклавная обработка

Производство газоблока с использованием автоклавного метода возможно только в заводских условиях, при наличии соответствующего оборудования.

Как выглядит процесс производства автоклавных блоков:

  • Подача сырья в дозатор компонентов, замес раствора смесителем.
  • Заливка смеси в форму единым монолитом, ожидание прохождения процесса газообразования с увеличением блоков в размерах.
  • Кантование блочного массива и резка на отдельные блоки.
  • Обработка блоков в автоклаве, где они под воздействием температуры и пара, давления (в течение 12 часов) приобретают нужную прочность и другие характеристики.
  • Применение газобетона в строительных работах сразу после сушки в автоклаве.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Среди всех производителей газобетона большинство предпочитают использовать автоклавный метод создания блоков, что связано с улучшенными характеристиками материала и скоростью. Так, если неавтоклавный бетон твердеет в течение 28 суток, то автоклавный можно реализовывать или использовать в строительстве сразу после сушки, которая происходит на протяжении 12 часов.

Основные отличия автоклавного и неавтоклавного газобетона:

  • Способ твердения – неавтоклавный марочную прочность получает в природных условиях за 28 суток, автоклавный – максимум за сутки благодаря воздействию на материал давления, высокой температуры.
  • Внешние характеристики материала – газобетон из автоклава обладает белым цветом и идеальными размерами, неавтоклавный более темный и с худшей геометрией.
  • Плотность и теплопроводность – максимальные показатели обеспечивает сушка в автоклаве, неавтоклавный уступает: так, при возведении дома для аналогичных показателей стены из последнего нужно делать на 20 сантиметров толще.

  • Стойкость к морозу – неавтоклавный бетон хуже справляется с замерзанием и оттаиванием, обеспечивает меньший срок эксплуатации.
  • Хрупкость – автоклавная обработка делает блоки более прочными и стойкими к механическим воздействиям.
  • Уровень усадки – однозначно больше у неавтоклавного бетона.
  • Сложность всего процесса производства – отличается только наличием/отсутствием автоклава. Но чаще всего автоклавные блоки делают на конвейерных автоматизированные установках, а неавтоклавный – в домашних условиях.
  • Цены – ввиду особенностей производства автоклавный газобетон стоит дороже в среднем на 10%.

Инструкция по изготовлению блочного материала

Самостоятельное изготовление газобетона – процесс сравнительно несложный, но трудоемкий. Если формы покупать не планируется, то начинают с их изготовления: из досок или металла делают коробку, внутри по длине монтируют перемычки, которые делят каркас на отдельные ячейки. Если используется фанера, то она должна быть влагостойкой. Для качественной фиксации в досках делают пропилы.

Размер ячеек должен точно соответствовать габаритам блоков. Для ускорения процесса можно сделать несколько форм для газоблоков одного или разных размеров (стандартных их существует несколько).

Для замеса раствора желательно приобрести компрессор, смеситель, рукава и проволоку для удаления лишней смеси. Если всего этого нет, смешивать массу можно в бетономешалке или ведре миксером самостоятельно. Все компоненты загружают в емкость, массу тщательно мешают до однородности, потом разливают в формы до половины, ожидают поднятия смеси.

Когда реакция началась и прошла, газообразование должно увеличить блоки в два раза почти, лишнюю смесь удаляют по прошествии 5-6 часов после заливки. Демонтировать опалубку можно через 14 часов, осторожно постукивая по стенкам. На открытой площадке или в помещении материал складируют, позволяют ему полностью набрать прочность (28 суток).

Расходы и доходы

Производство газобетона – прибыльный бизнес, особенно если есть возможность вложить в хорошее оборудование, позволяющее создавать качественные блоки, отвечающие всем установленным характеристикам.

Основные этапы организации бизнеса:

  • Подготовка документов – в течение 14 дней и более, с выбором формы собственности, возможным привлечением юриста.
  • Поиск помещения для аренды или покупки – нужны помещения для организации производства, склада, офиса (опционально). Внимание обращают на местоположение объекта и цену за 1 м2, ища баланс между удобством транспортной развязки и расходами.
  • Покупка оборудования – а также наладка, обучение сотрудников. Желательно отдавать предпочтение признанным производителям, смотреть на срок гарантии, сервисное обслуживание и т.д.

  • Покупка сырья – желательно сразу искать партнеров с заключением договоров, обсуждением объемов, скидок и т.д. Экономить на сырье в плане качества нельзя.
  • Наем сотрудников – как минимум для производства (бухгалтера можно привлечь по аутсорсу, работу специалистов по продажам пока делать самостоятельно).
  • Запуск производства – начало работы линии, проверка всех процессов, анализ, поиск эффективных решений.
  • Маркетинг и реклама – тут могут использоваться любые методы, которые реально оплатить и окупить.
  • Продажа продукции и доставка – оформление документов, покупка транспорта, выставление счета за услуги.

Расходы и доходы от бизнеса по производству газобетона (из расчета 2500 м3 в месяц):

  • Полный комплект оборудования – 7000000
  • Сырье для производства 2500 м3 блока – 4220000
  • Заработная плата, отчисления (за месяц) – 280000
  • Коммунальные платежи – 1650000
  • Продажа 2500 м3 блоков – 8750000
  • Расходы на рекламу – 480000
  • Аренда помещений – 420000
  • Доход (чистый) – 1700000

Срок окупаемости – около 4-5 месяцев.

Если планируется открыть производство своими руками, то тут цифры будут другими. Самое бюджетное оборудование обойдется в 40000 или меньше (если оборудования нет вообще, а используются бетономешалка либо ведро с миксером), себестоимость продукции составляет 2000. При изготовлении 85 м3 блока себестоимость газобетона получается 170000, плюс цена оборудования 40000, получается 210000.

Готовая продукция в магазине стоит 3500 рублей за кубический метр, 85 кубов обойдутся в 297500 рублей. То есть, даже при одноразовом использовании оборудования экономия составит 87500 рублей. С другой же стороны, качество блоков будет совершенно не таким, как у газобетона, произведенного в условиях завода с автоклавом.

Добавить комментарий