Производство арболита: технология, станок для блоков, оборудование

Этапы подготовки сырья и производства деревобетона-арболита

Производство арболита – процесс довольно трудоемкий. Все дело в том, что древесная стружка и цемент – вещества, плохо сцепляющиеся друг с другом. Поэтому так важно соблюдать правильный режим изготовления. Например, внутри помещения, где расположено производство должна быть круглогодично температура не ниже +12–+15 С, иначе процесс гидратации цемента сильно замедлится.

Оборудование для производства арболита

Процесс изготовления можно разбить на несколько этапов. Для каждого из них необходимо соответствующее оборудование:

  • получение щепы должного размера;
  • дозировка и замешивание смеси;
  • утрамбовка;
  • укладка в пресс-формы;
  • сушка изделий;
  • отвердение и набор прочности.

Теперь мы расскажем подробнее про оборудование для производства арболита и изготовления блоков из него.

Следующее видео посвящено линии по производству арболита:

Станок

Главный аппарат при изготовлении арболита – рубительная машина-станок для получения щепы нужного размера. Если состав смеси может варьироваться, то требования к параметрам щепы должны соблюдаться точно.

Операции

Как правило, установка для получения технологической щепы для производства арболита выполняет несколько операций:

  • загрузка кусковых деревянных отходов;
  • удаление металлических элементов;
  • собственно измельчение;
  • сортировка по размерам;
  • повторное измельчение;
  • отгрузка.

Особенности работы

  1. Отходы лесоперерабатывающей промышленности конвейером подаются в рубительную машину. Перед загрузкой металлоискатель обнаруживает, если они есть, металлические элементы.
  2. В рубительной машине древесные отходы измельчают: как правило, механизм состоит из ротора с режущими ножами.
  3. Затем щепа конвейером передается в дозатор и попадает на сортировочное устройство.
    • Кондиционная щепа отправляется в бункер, а оттуда в смесительный агрегат.
    • Некондиционная – слишком крупная, передается назад на повторное измельчение.

Чаще всего на производство используют китайские машины, однако они пользуются не самой лучшей репутацией. Европейские и российские агрегаты надежнее.

  • Стоимость станка колеблется от 104 тыс. р. до 290 тыс. р.
  • Цена мультифункциональных машин, позволяющих получать любые размеры и виды щепы, даже декоративные, намного выше – до 3 млн. р.

Дробилки

Исследования арболита и проведение испытаний, позволяют утверждать, что лучшими качествами обладает дробленка, полученная по двухступенчатой системе: изготовление щепы в рубильной машине и измельчение в молотковой мельнице. В этом случае процесс изготовления сам превращается в небольшую технологическую линию.

Используют несколько различных устройств.

  • Дисковые рубильные машины – на таких устройствах получают технологическую щепу, но несколько больших размеров, чем это необходимо для арболита. Измельчение в этом случае необходимо. Цена аппарата – от 165 тыс.р.
  • Роторно-ножевые дробилки – здесь получают топливную щепу, по размерам она прекрасно подходит для деревобетона. К тому же предусмотрена регулировка длины щепы. Однако ножи в таких устройствах необходимо либо менять, либо наплавлять, так как они не затачиваются. К тому же сами деревянные отходы должны быть в какой-то степени подготовлены – с длиной не более 45 см, а толщиной в 10 см. Стоимость дробилок колеблется от 120 до 160 тыс. р.
  • Шредеры – валковые измельчители. Машины производятся для изготовления одного конкретного вида щепы. Производительность такого аппарата превосходна, но и стоимость намного выше – 650–980 тыс. р.
  • В молотковой дробилке расщепление производится за счет ударов молотков, закрепленных на роторе. Щепа просеивается через колосниковую решетку, что и гарантирует получение фрагментов точно установленной величины. Стоимость дробилки – 250–300 тыс. р.

Для смешивания

  • Дозаторы или хотя бы емкости, с помощью которых осуществляется измерение объема и подача в смеситель. Таким образом подается вода, цемент, химические ингредиенты за исключением хлорида кальция. Последний впрыскивают с помощью труб-распылителей в момент перемешивания смеси.
  • Циклический смесительный механизм, то есть, бетономешалка принудительного типа. Перемешивание производится не менее 10 минут. Стоимость аппарата – от 74 до 303 тыс. р.
  • Бункер-укладчик.
  • Разборные деревянные или металлические формы.

Про мини-станки для производства блоков из арболита и изготовления самого арболит, а также цены на оборудование читайте ниже.

В этом видео представлено изготовление арболита при помощи станка:

Оборудование для производства арболита

Арболит – один из видов бетона. Изделия из него нуждаются в трамбовке тем или иным методом, иначе в материале остается слишком много воздуха, и он не набирает должной прочности и плотности.

На сегодня наиболее распространены 4 вида получения арболита.

  • Ручная трамбовка – осуществляется прямо на полу помещения, где в дальнейшем изделия отверждаются на воздухе. Укладка производится в течение 10–15 минут. Важным является постоянная осадка материала. Поэтому сначала арболит в форме прокалывают вилами, а затем уже прессуют стальной трамбовкой. Если формы удаляются сразу же после трамбовки, смесь готовят с минимальным количеством воды, если спустя сутки – воды добавляют больше. Последний вариант лучше, так как гарантирует более высокую прочность.
  • Ручная трамбовка на вибростоле – в этом случае формы располагают на вибростоле, заливают в них арболит и осаживают вилами. Время работы вибростола – 10, 20, 30 с, определяется опытным путем и зависит от плотности и объема изделия. Затем форма снимается, и деревобетон прессуется стальной трамбовкой. Длительное использование вибростола для лучшего уплотнения не допускается, так как при этом цемент может стекать со щепы. Основную работу по трамбовке осуществляют опять-таки ручным инструментом. Усадка весьма заметна: при изготовлении конструкционного арболита, например, усадка должна достигать 25 %. Стоимость вибростола зависит от мощности и габаритов и варьируется от 25 до 90 тыс. р.
  • Вибростанок – наиболее затратный способ получения арболита, но позволяющий получить изделия любой плотности и очень высокого качества. Стальная форма с арматурой и закладными, если они нужны, заливается смесью, накрывается крышкой и помещается в вибропресс. Здесь под действием гидродомкратов и вибрации материал усаживается. Крышка опускается и защелкивается. Изделие удерживается в отапливаемом помещении, пока не достигает распалубной прочности. Минимальная цена устройства – 80 тыс. р.
  • Исключает этот момент способ вибрирования с пригрузом. В этом случае материал разливают по формам, располагают их в один ряд, а во время вибрирования или с остановкой последнего, на формы опускают пригруз, с помощью двигателя, конечно. Таким образом можно получать несколько блоков с совершенно одинаковыми свойствами и хорошей плотностью.

Далее будет рассмотрена технология производства арболита.

Технология изготовления

Сама по себе производственная схема достаточно проста, что позволяет получать блоки из деревобетона даже в условиях домашнего хозяйства. В промышленных условиях речь идет не только о принципиальном изготовлении материала, но и о масштабах.

  • Отходы древесины – рейки, горбыль, кругляки, обрезки, складируют на приемочной площадке и оставляют под навесом на срок не менее месяца.
  • Затем материал передается на дробильную машину – станок, шредер, дробилку. Если получение щепы двухстадийное, то щепа из рубильной машины передается на молотковую дробилку.
  • Дробленку через бункер перемещают в бак с водой, где древесина вымачивается, чтобы удалить сахара. Туда же добавляется хлорид кальция. Вымачивание в гидромодуле занимает 6 часов при температуре +20 С.
  • Древесную щепу дозируют объемно-весовым методом с учетом плотности материала. Воду и химические добавки добавляют с помощью дозаторов турбинного типа. В смеситель подается щепа, а затем цемент и вода, с растворенными в ней добавками. Хлорид кальция поступает в процессе перемешивания постоянно, чтобы максимально равномерно распределиться. Смесь готовится около 10 минут.
  • Через бункер-укладчик смесь заполняет формы, где утрамбовывается и уплотняется. Используются для этого ручные методы и вибростанки.
  • В зависимости от вида цемента, назначения и производственных условий распалубка может происходить в разные сроки.
    • Так, арболит на основе портландцемента выдерживают в формах не менее 5 суток, чтобы он набрал 50% прочности.
    • При использовании вибростанка, если арболит удерживается в формах 20–24 часа – до набора распалубной плотности, давление, создаваемое прессом невелико –0,35 МПа, а при необходимости немедленно удалить формы – 2–3 МПа.
  • Поддон с изделиями из арболита перемещается в склад – на стеллаж. Складывать блоки желательно не раньше, чем через 3–4 дня, складывать высоту друг на друга можно не раньше, чем на 6–7 сутки. Транспортировать изделия можно через 15–20 дней.

Про производство арболита как бизнес и его себестоимость расскажем ниже.

Технология производства арболита представлена в этом видео:

Создание материалов как бизнес

Основы

Перспективность этой отрасли обеспечивается двумя главными факторами: возрастание объемов индивидуального строительства и смена строительных материалов, особенно теплоизоляционных. Сегодняшние требования по утеплению зданий не могут быть удовлетворены обычным бетоном или кирпичом, а деревобетон отличается прекрасными теплоизоляционными свойствами.

  • Самая простая технологическая линия состоит, по сути, из одного мини-станка по изготовлению щепы, бетономешалки и склада для готовой продукции. Для ее обслуживания потребуется помещение площадью в 100 кв. м и 3 рабочих. Производительность, конечно, невелика: 6,7 куб. м. Цена линии по производству арболита то есть всего «производства» – в пределах 45–75 тыс. р.
  • Более дорогостоящая и эффективная линия включает конвейеры, бункеры, дозаторы, и, конечно, вибропресс или вибростол. Как правило, на этой же линии можно изготовлять опилкобетон и комбинированные блоки. Цена оборудования заметно выше, например: комплексная линия СГС-Л4 обойдется в 325 тыс. р.

Бизнес-план

Бизнес-план на производство арболита состоит из нескольких статей:

  • приобретение оборудование, например, той же линии СГС-Л4 – 325 тыс. р.;
  • монтаж и наладка техники – 35–38 тыс. р.;
  • для работы на таком участке потребуется бригада из пяти человек, расходы на зарплату зависят от региона;
  • запас сырья – не менее чем на месяц. В среднем это составит 500–600 тыс. р.

Итого, затраты на организацию производства составят около 1 млн. р.

  • Стоимость арболитового блока конструкционного по Москве и Московской области составляет 3000–4300 р. за куб м, производительность описанной линии -– 400 куб м. в месяц.
  • Даже при половинной мощности, учитывая, что начинающему предпринимателю еще нужно найти постоянный рынок сбыта, за год линия произведет продукции на 7,8– 10,3 млн. руб.

Производство арболита – несложный с технологической точки зрения процесс. Наибольшую трудность здесь представляет собой подготовка сырья. А учитывая растущий спрос на строительные материалы с высокими теплоизоляционными показателями, производство арболита становится выгодным делом. Создать свой небольшой автоматизированный завод по производству арболита возможно даже с относительно небольшими затратами.

Производство арболитовых блоков

Покупка производственного оборудования – ответственное решение, которое определит вектор развития вашего бизнеса на 5–10 лет вперед. От правильного выбора арболитовой линии зависит всё: качество производимых блоков, объемы производства, прибыль, амортизационные расходы и, самое важное, репутация вашей компании.

Более 15 лет назад мы начали совместно с несколькими компаниями заниматься разработкой технологии получения конструкционного арболита с высокими эксплуатационными параметрами: плотность, прочность, низкая теплопроводность и четкая геометрия.

Первым нашим результатом, в тесном сотрудничестве с ОКБ Сфера, была линия «Русский Арболит 1», которая представляла на тот момент единственный в СНГ настоящий мини-завод по выпуску арболитовых блоков повышенной точности. Почти за 10 лет было введено в эксплуатацию десятки арболитовых предприятий. Благодаря её распространению, в России появился новый стандарт качества арболитовых блоков – стандарт «Русского Арболита».

Следующим эволюционным этапом было создание мощного производственного комплекса, второй линии «Русский Арболит 2». Принципиально новая схема производства блоков в многоместных матрицах получила большую популярность у производителей. По нашим данным, не менее 70% всего арболита, произведенного в центральной части России, изготовлено на второй линии.

Если вы решили начать свое дело по выпуску арболитовых блоков, мы готовы предоставить вам лучшие совершенные решения и наладить по настоящему прибыльный бизнес.

Перед началом выпуска арболитовых блоков требуется определиться с будущими производственными объёмами. Определить приблизительную потребность регионального рынка и предварительно оценить спрос на арболитовые блоки. От этого будет зависеть выбор оборудования и комплектация линии.

Если у вас есть цех и производственные площади, мы поможем вам с оптимальной планировкой участка.

Стартовое оборудование для начала производства арболитовых блоков и панелей

Если вы не уверены в большом спросе на арболит в своем регионе в начале деятельности, но знаете, что потребность на строительном рынке присутствует – для этого случая мы рекомендуем начинать бизнес по выпуску блоков с первой линии «Русский Арболит 1».

Для старта вам понадобится цех с площадью от 100 до 300 квадратных метров. Внутри нужно обустроить отапливаемое помещение для сушки блоков и зону складирования готовой продукции.
Начальная производительность линии зависит от количества форм, из нашей практики лучше запускаться с мощностью не менее 150 блоков за смену и, постепенно, наращивать её до 300 штук.

Также в России на арболитовом рынке присутствуют достаточно крупные предприятия, которые имеют на производстве от двух до трех таких линий, что позволяет им производить более 1000 блоков в сутки.

Стартовая линия состоит из щепореза, бетоносмесителя и основного формовочного станка, который представляет собой вибропресс на два блока с винтовым механизмом для трамбовки арболитовой смеси. Основой станка является вибростол с упругими элементами в основании и вибратором в нижней части по центру площадки.

Подготовка арболитовой смеси происходит в арболитовом бетоносмесителе с плугообразными лопастями для обеспечения тщательного перемешивания древесной щепы с цементным раствором. Подача смеси предполагается через скип, который приводится в движение оператором при помощи электролебедки.

Ключевыми особенностями линии «Русский Арболит 1» являются следующие моменты:

Стоимость оборудования зависит от комплектации и от количества форм. К примеру, вы можете отказаться от покупки скипа, но вам придется компенсировать это увеличением затрат на рабочую силу. Либо вы потеряете в производительности.

Ориентировочная стоимость линии для запуска бизнеса на 2020 год составляет 500 000 рублей. Цены меняются из-за изменений стоимости комплектующих и стоимости доллара.

Актуальную стоимость вы можете получить сразу при оформлении заявки на оборудование.

Промышленный комплекс для производства арболитовых блоков

Для увеличения производственной мощности и гарантированного обеспечения потребностей рынка в качественных арболитовых блоках, мы рекомендуем приобретать нашу разработку – мощный комплекс «Русский Арболит 2».

В отличие от первой линии, за 1 цикл формовки этот станок выдает в пять раз больше блоков. Достигается это за счет применения мультиматрицы на десять блоков и снижения интерлогистических промежутков – не требуется скип для подачи арболитовой смеси в область формовки. Бетоносмеситель расположен непосредственно над формой.

Читайте также:  Керамзитобетонные блоки вес: 1 м3, 1 блок, 1 шт, объемный, удельный

Производственный комплекс состоит из оптимального объединения ключевых узлов оборудования для производства арболита. Станок представляет собой единый формовочный агрегат и состоит из смесителя, загрузочных механизмов и виброплощадки. Скип для подачи щепы и цемента поднимается по рельсам и опрокидывает содержимое в большой двухвальный бетоносмеситель. Загрузочная тележка подает на вибростол мультиматрицу на 8 или 10 блоков, в зависимости от их размера. Загрузка форм осуществляется непосредственно на вибростоле одновременно с подачей вибрации.

Для первой и второй линии используется одинаковый щепорез. Загрузка и выгрузка форм осуществляется при помощи рохли, а в зону «созревания» блоков формы транспортируются вилочным погрузчиком.

Ключевыми особенностями линии «Русский Арболит 2» являются следующие моменты:

Стоимость комплекса зависит от количества форм. Цена базовой комплектация от 1 миллиона рублей. Цены меняются из-за изменений стоимости комплектующих и стоимости доллара.

Актуальную стоимость вы можете получить сразу при оформлении заявки на оборудование.

Сроки производства и гарантия на оборудование

Наша складская программа позволяет держать на складе запас собранных щепорезов и бетоносмесителей. В зимний сезон мы изготовливаем на склад пару линий «Русский Арболит 1» и несколько каркасов от второй линии, что позволяет весной в кратчайшие сроки собрать комплекс «Русский Арболит 2».

Срок изготовления первой линии составляет 15 дней. Для изготовления второй линии нам потребуется максимум месяц, но обычно это занимает 2–3 недели.

Гарантия на оборудование прописывается в договоре поставки и на каждые агрегаты различна. В среднем на оборудование мы даем два года гарантии.

Как купить оборудование для производства арболита

Отзывы специалистов о нашем оборудовании для арболита

С каждым годом растет интерес к теме строительства домов из эко материалов, таких как арболит.

Компания «Русский Арболит» делает большое дело, благодаря их оборудованию на рынке растет доля строительных материалов из арболита.

Виды технологий производства арболита

Начнем с истории.

В Советском Союзе евангелистом в теме арболита был уважаемый нами профессор Исаак Наназашвили. Он заложил фундамент в теоретическую базу взаимодействия органических наполнителей с цементом в легких бетонах. Глубокая аналитическая работа определила вектор развития технологии производства арболита, а именно контроль за размером и формой щепы, её влажности и уровня содержания сахаров в породе дерева.

В современной России тема производства арболита в последние годы становится более популярнее. Появляется больше производителей, они участвуют в выставках, крутят рекламу в интернете, различные инстаграмы и сторисы делают свое дело. Население планомерно знакомится с темой деревобетона, растет и спрос.

Только вот ложкой дёгтя является отсутствие государственного контроля за соответствием строительных материалов требованиям ГОСТов и полный бардак в области сертификации. Вторым отрицательным моментом является драконовские проценты на кредиты для развитие бизнеса. Всё это приводит к тому, что у предпринимателей нет нужных инвестиций для закупки достойного оборудования и им приходится выкручиваться. Закупается оборудование, которое не соответствует технологии. Нет средств на лабораторное изучение производимой продукции. Сертификация законными методами сопоставима по стоимости с покупкой недорогой иномарки. Поэтому покупаются «филькины грамоты» за 5–10 тысяч рублей.

Итогом этому – обилие на рынке блоков из цемента и опилок. А этот материал не является арболитом. А народная молва, как известно, сильнее рекламной шумихи. В результате часто встречаем на строительных форумах негативное мнение про арболит.

Чтобы обезопасить будущих производителей от финансовых и имиджевых потерь, мы решили подробнее расписать о наиболее встречающихся видах арболитовых производств.

1. Производство арболита в формах

Пожалуй самый простой способ начать производить арболит. Требует минимум вложений. Как правило используются б/у формы от пенобетона или самодельные деревянные. В силу общей экономии приобретается дешевая планетарная бетономешалка, в которой готовится смесь опилок и цемента. Далее её вываливают в формы и оставляют на сутки для набора прочности. После чего делают распалубку и вынимают блоки.

Минусы такого производства очевидны: никакого уплотнения, плотность блоков будет минимальной, в следствии чего прочность на уровне М5. Что годится только для возведения коровников и неответственных хозяйственных построек. Второй значимый минус – кривая верхняя грань блока и рваные параллелепипеда.

Данное производство имеет право на жизнь только для частного использования. Продукция такого «предприятия» никогда не пройдет сертификацию честным и законным путем.

Мини-завод по производству арболитовых блоков

Бизнес по производству арболита

Представленный ниже материал будет интересен энергичным людям, которые хотят организовать весьма прибыльный производственный бизнес или разнообразить уже имеющийся.

Мало для кого является секретом, что одним из наиболее стабильных и востребованных производств на рынке является производство строительных материалов. Объемы строительства в нашей стране увеличиваются с каждым годом, и все большее количество людей предпочитают жилью в многоквартирных домах индивидуальное строение на собственном земельном участке.

Наряду с большим выбором строительных материалов, представленных на рынке, существует один, который является не только конкурентноспособным, но и единственным, объединяющим положительные свойства каждого из них, сохраняя при этом полную экологичность и долговечность. Называется этот материал АРБОЛИТ.

В СССР арболит был разработан в 60-х годах ХХ века и прошел все технические испытания, был сертифицирован и стандартизирован. Именно из этого материала была построена станция в Антарктиде.

Арболит представляет собой композиционный материал, сформованный в виде блока или панели, состоящий из наполнителя, каждая частица которого обернута цементной оболочкой. В качестве наполнителя используются различные природные материалы: древесина, отходы льнопроизводства, отходы маслосемян и т.п. Однако наиболее перспективным наполнителем является древесина в виде щепы определенного размера и фракции. При этом нет необходимости использовать деловой круглый лес, так как подойдут любые отходы лесозаготовок, отходы деревообрабатывающих производств и т.п.

По своим прочностным характеристикам данным материал является конструкционным, а по теплопроводным характеристикам – теплоизоляционным. Учитывая тот факт, что арболит изготавливается из полностью природных материалов, это ставит его вне конкуренции.

Цена на арболит, на первый взгляд, может показаться высокой по сравнению с некоторыми другими материалами, однако стоимость готового дома оказывается минимум на 30 % ниже, чем при строительстве из любого другого материала при полном соответствии строительным нормам (СниПам). Экономия получается за счёт толщины стен, отсутствия дополнительных утеплителей, облегченного фундамента, дешевизны отделки (как наружной, так и внутренней). Известны случаи, когда строительные компании, построив несколько домов из арболита, полностью отказываются строить из других материалов.

Целью данной статьи является обоснование производственных подходов по изготовлению арболитовых блоков.

Одним из основных тормозов развития данной темы до недавнего времени было отсутствие качественной технологии производства и разработанного под эту технологию оборудования. Однако в настоящее время эта проблема решена предприятием «Опытно-Конструкторское Бюро «СФЕРА». Основной вид деятельности фирмы – разработка и изготовление нестандартного оборудования. У конструкторов данного предприятия имеется многолетний опыт в проведении научно-исследовательских и экспериментальных работ, в том числе с оборонной и деревообрабатывающей промышленностью.

Последние три года предприятие вплотную занимается технологией и оборудованием по изготовлению арболита. Проведенный патентный поиск за последние 50 лет по нескольким странам мира позволил определить состояние вопроса и сделать выводы о возможности применения полученных знаний в современных условиях. Кроме того, был проведен анализ арболитовых блоков современных производителей на предмет соответствия производимого материала ГОСТу, который еще никто не отменял. Данная работа проводилась совместно с предприятием ООО «ЭкоДревПродукт». Выводы оказались неутешительными: ни по прочности, ни по геометрии; исследуемый материал ГОСТу не соответствовал. Основной причиной являлась неправильная формовка блока с последующей моментальной распалубкой. На основании полученных данных стало очевидно, что основным оборудованием, отвечающим за качество производимого материала, являются вибропресс и формы. Данное оборудование было спроектировано и изготовлено на предприятии ООО «ОКБ «СФЕРА». На сегодняшний день оборудование прошло эксплуатационные испытания и стадию доводки. При этом используемая технология предполагает запечатывание арболитовой смеси в блоке с последующей выдержкой. Уплотнение смеси в форме обеспечивается вибрацией формы на столе вибропресса в процессе ее заполнения с последующим сжатием. Таким образом, плотность получаемого блока, его прочность и геометрия полностью обеспечиваются.

Однако только основного оборудования для производства арболитовых блоков недостаточно. Необходимо иметь измельчитель (шредер), который производит щепу определенного размера из отходов древесины, а также бетоносмеситель.

Компоновка технологической линии может сильно отличаться в зависимости от уровня механизации всего технологического процесса. Именно поэтому предприятием были разработаны две производственные линии для изготовления арболитовых блоков. Качество получаемого материала на обеих линиях одинаково и соответствует ГОСТу, однако стоимость оборудования отличается в десятки раз. При этом суммарная производительность отличается незначительно. К тому же использование большого количества вспомогательного оборудования (нории, транспортеры, пневмотранспорт, компрессоры, бункеры-накопители и т.д.) требуют квалифицированного обслуживания. Такая сложная линия была установлена и успешно эксплуатируется в г. Тейково Ивановской области.

Однако мы считаем, что наибольший коммерческий интерес имеют линии с минимальным набором вспомогательного оборудования, где механизированы только очень тяжелые (в физическом плане) операции. К тому же такие линии являются весьма мобильными и не требуют сложной инфраструктуры помещений. Эти производства можно поставить где угодно, лишь бы по близости был источник сырья. Все оборудование находится в одном ярусе, и достаточна высота от пола до потолка 2,5 м.

На схеме представлена технологическая линия мини-производства по изготовлению арболитовых блоков.

Работает производство следующим образом: сначала нарабатывается щепа из отходов древесины. С этой целью используется измельчитель (шредер) 10.

В процессе приготовления арболитовой смеси помимо щепы, воды, цемента, необходимо добавить консервант древесины. Как правило, в качестве консерванта используется раствор сульфата алюминия. Он необходим для того, чтобы перевести сахара, находящиеся в древесине, в неактивное состояние. Это позволит увеличить долговечность материала и сделать его биологически инертным. Раствор сульфата алюминия не является агрессивным химическим соединением, так как одним из его применений является обработка воды, которая течет из крана в Вашей квартире. Емкость 9 предназначена для приготовления раствора сульфата алюминия, так как с завода это химическое соединение отпускается в мешках в сухом концентрированном виде.

Следующим этапом подготовки к началу работы минизавода является закупка цемента и разгрузка его поблизости от производственной линии. Цемент может быть в мешках, в кулях, россыпью при доставке цементовозом. В последнем случае потребуется дополнительная емкость, расположенная на улице.

После того, как все подготовлено, можно приступать к работе.

Бетоносмеситель 5 загружается в определенных пропорциях щепой, водой, цементом, консервантом. При этом цемент и щепа подвозятся в зону бетоносмесителя в дозаторах 8 и 7. При помощи лебедки 6 дозаторы поднимаются и перемещаются к бетоносмесителю. Загрузка производится путем опрокидывания. Консервант и вода подаются в бетоносмеситель ведрами. В виду того, что объем разовой загрузки соответствует объему 4-5 блоков, количество консерванта и воды – незначительно. После перемешивания бетоносмеситель опрокидывается в подъемно-поворотный бункер 3. Производится выгрузка арболитовой смеси. Затем бетоносмеситель возвращается в вертикальное положение и производится очередная загрузка. При правильной организации работы бетоносмеситель выключается только при перерыве на обед и в конце смены.

Арболитовую смесь из подъемно-поворотного бункера необходимо доставить в формы 2, предварительно установленные и зафиксированные на столе вибропресса 1. Для этого включается лебедка 4, посредством механизма подвески бункер поднимается и перемещается вперед к вибропрессу таким образом, чтобы разгрузочные лотки бункера оказались точно над формами. Точность достигается кинематически в процессе монтажа оборудования. Затем включается вибратор стола вибропресса и производится загрузка форм двумя рабочими с двух сторон при помощи специальных скребков. При этом смесь, порциями попадая в формы, предварительно уплотняется за счет собственного веса и вибрации стола. После заполнения смесью формы закрываются контактными пластинами и сдвигаются на центр стола до упора. Включается вертикальный подпрессовщик, состоящий из электродвигателя, винтового механизма, поперечной балки и размещенных на ней двух трамбовочных пластин. Трамбовка производится при включенном вибраторе и происходит это автоматически. После того, как защелки, расположенные на формах, сработают и зафиксируют контактную пластину, вибропресс останавливается. Трамбовочные пластины с поперечной балкой поднимаются в исходное положение. Формы сдвигаются со стола вибропресса по наклонной платформе 11 на поддон 12. После заполнения поддона формами с арболитовой смесью поддон транспортируется в зону выдержки с помощью роклы 13.

С целью снижения стоимости производственной линии была разработана методика, позволяющая не в ущерб качеству ограничить количество используемых форм. Это достигается конструкцией самой формы. Арболитовая смесь уже в течение одного-трех часов становится достаточно прочной. Разъединив боковые части формы, их вынимают для повторного использования, при этом, верхняя и нижняя контактные пластины остаются на блоке для предотвращения его коробления. Сформованный блок остается неподвижным в зоне выдержки еще в течение нескольких часов. После затвердевания блоки укладываются на поддоны друг на друга и транспортируются на улицу под навес для полного досыхания. Исходя из производительности минизавода 200-300 блоков в смену, количество форм должно быть 30-40 штук, а количество контакных пластин 400-600 штук. При этом, количество рабочих, занятых в производстве, должно быть 4-5 чел.

В заключение хотелось бы дать пару советов людям, заинтересовавшимся представленным материалом:

1. Ориентируйтесь на изготовление продукции только самого высокого качества.

2. Работайте только с профессионалами.

За более подробной информацией обращайтесь по телефонам и электронной почте, смотрите раздел Контакты.

Станок для производства арболитовых блоков

Бетон является уникальной сырьевой базой, которая используется при изготовлении различных строительных материалов, включая арболитовые блоки. Данный строительный материал является смесью раствора бетона и древесных опилок. В некоторых случаях опилки заменяются древесной корой, измельченными стеблями хлопка или рисовой соломой. От вида используемого сырья зависит качество и вид готовых изделий. В данной статье мы предлагаем обсудить вопрос о том, как использовать специализированное оборудование для производства арболитовых блоков.

В строительной сфере среди производителей высокотехнологичных материалов наблюдается довольно высокая конкуренция

Что такое арболитовые блоки

Свойства бетона зависят от того, какой наполнитель использовался при его изготовлении. Легкость работы с этим материалом объясняется жидкой консистенцией. Бетон может быть залит в специальные формы для того, чтобы придать блокам нужную форму. Арболит является одним из разновидности бетона с добавками древесных опилок. Для создания арболитовых блоков используется древесная щепка. Марка и качество готовых изделий зависит от размера и количества используемого сырья. В качестве связывающей основы используется цемент марки «М 300».

Качество цемента оказывает непосредственное влияние на прочность самих блоков.

Помимо цемента и древесной щепки применяются различные добавки, увеличивающие скорость затвердевания блоков. Это может быть хлористая соль калия или жидкое стекло. Следует отметить, что древесные опилки плохо сочетаются с цементом. Это означает, что для получения качественных изделий с высокой стойкостью к воздействию внешних факторов необходимо четко соблюдать все правила технологического процесса. Добиться нужного результата можно лишь при продолжительном и тщательном перемешивании компонентов.

Читайте также:  Толщина стен из пеноблоков: для дома, для наружных стен

Особого внимания заслуживает выбор древесных опилок. Эксперты в данной сфере рекомендуют использовать щепки ели, бука или сосны. Очень важно учитывать сам характер древесной щепки. В качестве сырья рекомендуется использовать ранние заготовки. Размер щепок должен составлять не более десяти миллиметров в ширину.

Соблюдение данных требований позволяет получить прочный материал, который легко пропускает пар. Улучшить теплоизоляционные показатели можно благодаря добавлению воды в готовую смесь. Пропорции, использующиеся при изготовлении блоков, зависят о того, будет ли данный материал использоваться при возведении несущих стен.

Достоинства и недостатки строительного материала

Главным достоинством данного материала принято считать низкую стоимость и высокий уровень теплоизоляционных свойств. Важно отметить, что готовые изделия обладают низким запасом прочности. Именно поэтому арболитовые блоки используются лишь при возведении малоэтажных объектов. Теплоизоляционные качества этого материала значительно выше стандартного бетона и кирпича. Арболит «впитал» в себя только лучшие качества древесных опилок. По словам специалистов, этот материал относится к числу пожаробезопасных изделий.

Теплоизоляционные свойства арболита позволяют не переживать за быстрое охлаждение помещений при минусовой температуре на улице. Паропроницаемые характеристики подобных блоков практически равны свойствам древесины. Многие люди, знающие об этом свойстве, часто используют арболитовые блоки при строительстве бани.

Также следует отметить, что арболит устойчив к нагрузкам на растяжение. Данные свойства имеют первостепенную важность при строительстве объекта на неустойчивом грунте. Использование подобных блоков позволяет избежать появления трещин на фасаде здания. Устойчивость к морозам зависит от качества изделий. Многие специалисты в строительной сфере не рекомендуют использовать арболит в регионах, где отрицательная температура воздуха часто чередуется с повышенной влажностью.

Арболит – современный стройматериал, получаемый путем смешения и прессования древесной щепы и цементного раствора

Одним из главных достоинств данного материала является наличие на рынке любых форм и размеров арболитовых блоков. Многие люди используют такие блоки при возведении подсобок на дачном участке и строительстве гаражей. Благодаря небольшому весу блоков, граждане получают возможность сэкономить деньги на подготовке фундамента.

Однако помимо достоинств, данный материал имеет ряд значимых недостатков. Невысокая прочность готовых изделий позволяет использовать этот материал лишь при строительстве малоэтажных объектов и межкомнатных перегородок. Помимо этого, можно использовать блоки как дополнительную теплоизоляцию. Выше мы уже отмечали тот факт, что качество готовых блоков оказывает непосредственное влияние на их долговечность. На территории России действует множество небольших фирм, специализирующихся на изготовлении арболита. Такие фирмы используют дешевое сырье и оборудование для производства арболита, что сказывается на прочности изделий.

Также следует учитывать, что при производстве блоков наблюдается погрешность в размерах готовых изделий. Неравномерные швы могут испортить внешний вид сооружения. Это означает, что при использовании арболита при возведении домов, необходимо использовать дополнительные облицовочные материалы.

Арболитовые блоки: анализ рынка

Первые фирмы, специализирующиеся на производстве арболитовых блоков, появились в России в начале нулевых. Сегодня, данный материал пользуется высоким спросом среди строительных компаний, специализирующихся на малоэтажных объектах. Рассматриваемый материал полностью отвечает всем современным стандартам, среди которых следует выделить:

  1. Легкость в использовании.
  2. Высокая скорость изготовления.
  3. Энергоэффективность.
  4. Легкий вес и экологичность.

Именно благодаря вышеперечисленным свойствам готовых изделий, данный материал пользуется высоким спросом на строительном рынке. Довольно интересен тот факт, что на территории России зарегистрировано всего восемьдесят фирм, занимающихся производством арболитовых блоков. Столь низкий уровень конкуренции позволяет многим предпринимателям рассматривать производство арболита как один из прибыльных видов бизнеса.

Особенности технологии производства

Подобные изделия изготовляются согласно государственным стандартам. Это означает, что все предприниматели, занимающиеся изготовлением этого материала, обязаны соблюдать определенную технологию. Единственным исключением являются те люди, которые изготовляют подобные блоки в домашних условиях для собственного использования.

По мнению специалистов, арболит может с легкостью составить конкуренцию всем знакомому кирпичу

Изготовление формовочной массы

Арболитовый камень изготовляется на основе цемента марки «М 300» и выше. В качестве добавки используется пылевидный песок. Многие производители отказываются от использования подобных добавок. Однако присутствие в смеси песка позволяет создать крепкую связь между формовочной смесью и излишками извести. Вторым важным компонентом является древесная щепа. Этот компонент можно заменить стружкой, очищенной от загрязнений и коры. Следует обратить внимание на то, что щепка является самой затратной составляющей готового раствора. От прочности и однородности наполнителя зависит запас прочности готовых изделий.

Изготовление арболитовых блоков подразумевает использование равных долей цемента и древесных опилок. В качестве дополнительных компонентов используется небольшое количество воды и кальция хлорида. Наличие подобных добавок в смеси позволяет увеличить прочность изделия. Гашеная известь используется при химической обработке древесины на стадии подготовки компонентов. Перед тем как приступить к этапу прессовки камня, необходимо тщательно изучить, какие виды древесины можно использовать в производственном процессе. Тополь и некоторые другие виды дерева имеют низкую устойчивость к гниению.

Проверка перед серийным производством

От рецептуры замеса формовочной массы зависит качество готовых изделий. Перед тем как приступить к серийному производству, необходимо провести тщательную проверку выбранной технологии. Для осуществления данной цели используют несколько различных рецептов, различающихся пропорциями компонентов.

На крупных предприятиях данная процедура проводится одновременно с производством готовых изделий при помощи механических станков. Такой подход к этой процедуре позволяет своевременно вносить коррективы в производственный процесс.

Разновидности арболитовых блоков

На сегодняшний день существует два вида арболитовых блоков. Конструкционные блоки имеют высокую плотность, благодаря высокому содержанию цемента. Этот материал может использоваться при возведении опор и несущих конструкций. Укрепить блок можно при помощи сетки и стрежней арматуры. Теплоизоляционные блоки имеют более низкую плотность в сравнении с конструкционными изделиями. Этот материал может использоваться для изготовления межкомнатных перегородок и дополнительной теплоизоляции. Арболит изготовляется в следующих формах:

  1. Блоки определенных размеров, готовые к использованию. Важно отметить, что сама технология изготовления данного материала приводит к тому, что готовые изделия имеют существенные погрешности в размерах. В некоторых случаях нестыковки могут превышать государственные стандарты. Этот фактор необходимо обязательно учитывать при подготовке строительных смет, на этапе создания проекта будущей конструкции.
  2. Монолитный материал, изготовляющийся во время строительного процесса. Такая смесь используется сразу после замеса. Данная форма арболита может использоваться для создания теплоизоляционных слоев небольшого размера. Для этой цели изготовляется опалубка, в которую заливается подготовленная смесь. Срок схватывания смеси составляет около одной недели. На протяжении данного отрезка времени рекомендуется переключиться на другие строительные работы.

Планируемый бизнес, несмотря на всю свою простоту, относится к производственной сфере, а потому, без грамотного планирования здесь не обойтись

Производство блоков в домашних условиях

Изготовление арболита на дому потребует значимых временных и трудовых затрат. Конечное качество изделий зависит от того, насколько точно были соблюдены пропорции и качество работы прессовального станка. Для того чтобы изготовить качественные изделия, рекомендуется применять исключительно специализированную технику.

Оборудование для изготовления смеси

При производстве блоков в домашних условиях рекомендуется уделять особое внимание процессу нарезки древесины. Для этой цели используются древесные обрезки и некондиционные изделия. Стружка либо щепка должна быть одного размера и иметь одинаковую плотность. Перед тем как приступить к нарезке сырья, необходимо очистить дерево под сильным напором воды. Такой подход позволяет очистить компоненты от различных загрязнений. Для уничтожения грибка, паразитов и излишков гемицеллюлозного сахара используются различные виды химической обработки, с применением известняковой щелочи. Данная процедура представляет собой вымачивание сырья в специальном растворе.

В некоторых случаях химическую обработку можно заменить нагревом древесины при помощи пара. Для этой цели применяется специальный станок с давлением в пятнадцать атмосфер. Использование этого варианта обработки древесных компонентов позволяет увеличить прочность готовых изделий на пятнадцать процентов.

Формовочное оборудование

На следующем этапе необходимо обработать стальные или чугунные формы, которые будут использоваться на этапе прессования. После того как формы пройдут соответствующую обработку, в них разливается заготовленная смесь. Изготавливать арболитовые блоки своими руками можно при помощи механических станков или вибрационных прессов. Первый вариант оборудования часто применяется при «кустарном производстве». Вибрационные прессы используются в крупных цехах, специализирующихся на крупных партиях строительного материала. Такие компании применяют статическое оборудование только при тестировании новой технологии.

Вибрационный пресс имеет небольшие габариты и невысокий уровень энергопотребления. Использование такого оборудования позволяет выпустить изделия, соответствующие государственным стандартам даже в случае некачественной подготовки компонентов. Простота данной конструкции позволяет изготовить подобный пресс в домашних условиях. Фабричное оборудование позволяет в течение одного дня отпрессовать более пяти кубометров смеси.

Освоить принцип работ будет под силу каждому – даже тем, кто далек от производственной сферы

Камеры сушки

После этапа прессования, смесь вместе с чугунной формой перевозится в специальную сушильную камеру. Определенная влажность воздуха позволяет высушить изделие и превратить её в готовый арболитовый блок. Средняя продолжительность схватывания раствора составляет около сорока восьми часов. Для того чтобы блок набрал нужную прочность, потребуется хранить его в специальных условиях в течение трех недель. Слишком раннее извлечение блоков из сушильной камеры может привести к тому, что на изделии появятся трещины.

При изготовлении блоков в домашних условиях, спрессованная партия перевозится в темную комнату, где отсутствуют сквозняки. После этого блоки накрывают специальной пленкой из полиэтилена. В качестве дополнительного утеплителя используется защитный тент из плотной ткани. Переносить блоки для выкладки можно лишь спустя несколько дней. Складировать готовые изделия друг на друга можно лишь через семь дней.

Полезные советы производителям арболитовых блоков

Многие предприниматели, желающие создать данный бизнес, часто испытывают сложности в производственном процессе. Как правило, главной сложностью является поиск сырья. Многие крупные производственные компании, специализирующиеся на изготовлении изделий из древесины, предлагают желающим приобрести готовые щепки.

Следующей сложностью, с которой можно столкнуться при производстве блоков в домашних условиях, является трудность извлечения арболита из формы после этапа прессовки. Облегчить данный процесс можно благодаря линолеуму, используя его для отделки внутренней части формы. Для того чтобы блоки набрали необходимый запас прочности, рекомендуется проводить процедуру гидратации. Данная процедура подразумевает просушку блоков при температуре в пятнадцать градусов по Цельсию под пленкой из полиэтилена.

Выводы (+ видео)

В данной статье мы обсудили вопрос о том, как изготавливаются арболитовые блоки. Стандартный станок для производства арболитовых блоков позволяет изготовлять как конструкционные, так и теплоизоляционные блоки. Данные виды изделий различаются своей плотностью, устойчивостью к давлению и другими характеристиками.

Оборудование для производства арболитовых блоков

Посредством спецоборудования реализуется производство арбоблоков, которые имеют превосходные теплоизоляционные характеристики и достаточные прочностные свойства. Это обеспечивается особенной технологией изготовления. Для формирования стройматериала применяется цемент и древесная щепа, подвергающиеся специфической обработке.

Что такое арболит?

Арболит (древоблок, деревобетон) является прогрессивным строительным материалом, получаемым посредством смешивания и прессовки древесной дробленки (щепы) и раствора цемента. По утверждению экспертов, он способен без труда составить конкуренцию кирпичу. Вот только по стоимости при этом деревобетон значительно дешевле.

Основой древоблоков служит древесная щепа. К ее параметрам и объему предъявляются жесткие требования – данные два свойства оказывают большое воздействие на качество конечного изделия и его марку. Помимо этого, имеются производства деревобетона, которые применяют стебель хлопчатника, солому риса либо древесную кору.

Связывающим ингредиентом является портландцемент сорта не ниже М300. Его сорт оказывает воздействие на устойчивость готового продукта и, значит, на его маркирование.

С целью увеличения эффективности синтезирования ингредиентов раствора в него примешивают специализированные добавки, которые обеспечивают скорое отвердение и так далее. В большинстве своем – это водный раствор силикатов натрия или калия (жидкое стекло), хлорид алюминия (хлористый алюминий).

Необходимое оборудование для производства

Для изготовления арболитовых блоков в домашней обстановке вам понадобится три вида оснащения: агрегат для измельчения щепы, бетоносмеситель либо бетономешалка и станок для формирования арбоблоков. Впрочем, первичный материал – щепу, можно приобретать у сторонних производителей, в этом случае технологический процесс станет значительно проще.

На рынке имеется довольно обширный сортамент оснащения для производства арбоблоков – от малогабаритных агрегатов специально для малосерийного производства до полноценных производственных линий, заключающих в себе несколько разновидностей оснащения.

Щепорезы

Устройство для изготовления древесной дробленки именуется щепорез. Он являет собой рубильный станок барабанного или дискового вида, который может перемалывать на щепу колотую древесину и кусты, оставшиеся после спиливания леса.

Комплектование почти всех агрегатов идентично, они состоят из приемочного бункера, электрического двигателя, разбивающих ножей, ротора и корпусной части машины.

Дисковые установки выделяются относительно малогабаритными параметрами и меньшей стоимостью, в то время как щепорезы барабанные обладают повышенной производительностью, что делает их популярными в условиях выпуска крупных серий продукции.

Дисковые агрегаты позволяют подвергать обрабатыванию деревья размером до трех метров. К достоинствам этого вида агрегатов относится наименьшее количество крупных составляющих на выходе – больше 90% древесной дробленки обладает необходимой конфигурацией и габаритами, большие частички подвергаются повторной обработке. Это идеальный выбор оснащения для налаживания мелкосерийного производства.

Станок

Такое оборудование можно с полной уверенностью назвать наполовину профессиональным. Как правило, его покупают в целях изготовления арбоблоков в частном строительстве под заказ либо для реализации. Оно несложное в эксплуатации, не требует высокого профессионализма, связанного преимущественно с обеспечением правил ТБ.

Читайте также:  Пескобетон каменный цветок – альтернатива цементному раствору

Промышленные агрегаты символически можно разбить на три ключевые группы:

  • ручные машины;
  • агрегаты с вибрационным прессом и бункерным питанием;
  • сложные скомбинированные агрегаты, связывающие приемник с исходным весом, вибрационный пресс и статичный формовщик, осуществляющий сохранение плотности арболитового раствора до конечного затвердевания древоблока в готовую продукцию.

Бетоносмеситель

Для перемешивания арболитового раствора не подойдет обыкновенный смеситель с плоскими лопастями. Все объясняется тем, что смесь наполовину сухая, она не расползается, а способна покоиться горкой; лопасть попросту гоняет ее из одного угла резервуара в другой угол, и не вся щепа покрывается тестом из цемента.

У бетоносмесителя САБ-400 в структуре имеются специальные «плуги» – ножи, разрезающие смесь, и получается эффективное (а главное, быстрое) ее перемешивание. Скорость принципиальна, поскольку цемент не должен успевать схватываться, пока не покрыл всю дробленку.

Бетономешалка

В процесс изготовления арбоблоков, как правило, применяют мешалки импульсного действия, время от времени – строительные смесители. На больших линиях, где производство стройматериала осуществляется крупными партиями, ставится оснащение с непрерывным характером действия. Для того чтобы обеспечить потребности не очень больших производств, в большинстве случаев применяют обыкновенные бетономешалки, которые обладают следующими конструкционными характеристиками:

  • являют собой крупные емкости с боковой загрузкой ингредиентов и нижней выгрузкой изготовленного раствора;
  • мешалка оборудована электродвигателем с редуктором предельной мощностью 6 кВт;
  • для перемешивания ингредиентов арболита применяются специализированные лопасти.

Объем мешалки рассчитывают на основании суточной необходимости в материалах для налаживания результативного технологического процесса.

Вибропресс

От габарита формовочного дозатора зависит и площадь вибростола (вибропресса). Вибропрессовальный станок являет собой металлический стол, пропорциональный размерам дозатора, который оснащен пружинами и сопряжен со станиной (основным тяжелым столом). На станине установлен трехфазный электродвигатель до 1,5 кВт, на оси которого стоит эксцентрик (груз, у которого центр тяжести смещен). При подключении последнего совершаются регулярные вибрационные процессы верхней части стола. Данные действия требуются для оптимальной усадки в формах состава арболитовых блоков и исключении механических и внешних изъянов блоков после снятия формы.

Формы

Матрица (форма, пресс-панели) по изготовлению блоков предназначается для придания изделию конкретных габаритов и конфигурации. Конкретно от нее находится в зависимости, до какой степени точной выйдет форма блока.

Матрица являет собой форму, обладающую прямоугольным и пустым внутри контуром, в котором совершается заполнение раствора. Данная форма предусматривает наличие съемной крышки и дна. По краям форма имеет специализированные ручки. Внутри она оборудована специфическим покрытием, призванным упростить извлечение сформированного блока.

В основном для внутреннего покрытия практикуется гладкий искусственный материал, это может быть полиэтиленовая пленка, линолеум либо иные аналогичные материалы.

Камеры для сушки

Готовые арбоблоки, которые спрессованы надлежащим образом, совместно с матрицами отправляются в специализированное помещение. В нем уровень влажности воздуха жестко контролируется, что дает возможность создать оптимальные условия для высыхания материала.

Блоки обязательно раскладываются по поддонам и освобождаются от матриц. Что оптимизирует доступ воздушных масс до материала, это позитивно воздействует на его свойства.

Сцепление раствора, как правило, совершается спустя двое суток. Проектная мощность стройматериала получается лишь через 18-28 дней. Все это время деревобетон должен пребывать в обстановке требуемой влажности и устойчивой температуры.

В домашнем производстве, как правило, отпрессованную партию арбоблоков раскладывают в затемненном месте, прикрывают пленкой из полиэтилена и предохранительным тканевым тентом. Через 2-3 дня блоки перемещают в помещение и раскладывают в один слой на каменном полу. Спустя 7 дней блоки можно помещать в пачки.

Как выбрать оборудование?

Для создания древоблоков потребуется 3 вида станков: для производства щепы, для изготовления раствора и для прессовки. Они бывают как российского, так и иностранного изготовления. Кроме всего прочего, отдельные мастера умудряются собирать оснащение своими руками (как правило, собственными силами собирают вибропрессы).

Дробилки

Измельчители бывают передвижные и неподвижные, дисковые и барабанные. Дисковые различаются меж собой принципом работы.

Прекрасно, если установка будет оснащена механической подачей исходного сырья – это значительно упростит работу.

Бетономешалка

Для данных целей идеально подойдет стандартная мешалка. Для промышленных мощностей даже в границах мини-завода требуется объем резервуара от 150 литров.

Сушильная камера

Форсировать процесс сушки можно покупкой специализированной сушильной (в основном инфракрасной) камеры. При приобретении подобной техники необходимо обратить внимание на параметры мощности и потребления энергии, а также на возможность корректировать уровень температуры и скорость сушки. В сушильной камере блоки подсохнут и подготовятся к использованию в течение 12 часов – практически в 30 раз быстрее, чем без спецоборудования.

Для промышленного производства высокая скорость считается довольно значимым показателем, непосредственно оказывающим влияние на доход.

Как сделать станок своими руками?

Чтобы собрать самодельный вибростанок, требуются чертежи и данные материалы (все размеры приблизительные):

  • вибромотор;
  • сварочный агрегат;
  • пружины – 4 шт.;
  • стальной лист 0,3x75x120 см;
  • труба профильная 0,2x2x4 см – 6 м (для ножек), 2,4 м (на основу под крышку);
  • железный уголок 0,2×4 см – 4 м;
  • болты (для крепежа мотора);
  • специальная краска (для предохранения агрегата от ржавчины);
  • стальные колечки – 4 шт. (диаметр должен соответствовать диаметру пружин или быть чуть побольше).

Порядок сборки вибростола довольно прост.

  • Разрезаем материал на нужные элементы.
  • Трубу под ножки делим на 4 одинаковых детали по 75 см.
  • Трубу для остова делим так: 2 детали по 60 см и 4 детали по 30 см.
  • Уголок делим на 4 элемента, длина должна совпадать с длиной сторон железного листа под столешницу.
  • Сварные работы: собираем остов для крепежа мотора к крышке. Из двух 30- и двух 60-сантиметровых кусков свариваем четырехугольник. Посередине него будут приварены еще 2 коротких элемента на определенной дистанции между собой. Эта дистанция должна быть равна дистанции между точками фиксирования мотора. В определенных точках на серединных отрезках высверливаются отверстия под крепление.
  • По углам железного листа привариваем кольца, в которые будут вдеваться пружины.
  • Теперь свариваем опорную стойку с ногами. Для этого берем куски уголка и труб. Уголки размещаем таким образом, чтобы их ребра оказались сориентированы наверх и наружу изнутри конструкции.
  • Сваренная рама под мотор фиксируется посредством саморезов или варится к столешнице.
  • На несущую стойку по углам расстанавливаем пружины. Крышку стола укладываем на стойку таким образом, чтобы пружины поместились в ячейки для них. К днищу прикручиваем мотор. Крепить пружины не надо, поскольку масса крышки с двигателем осуществляет их надежное удерживание в нужном месте.

Готовое устройство можно покрасить.

Обзор оборудования для производства арболитных блоков – в следующем видео.


Производство арболитовых блоков: оборудование и технология

Борьба за утепление зданий в современных условиях становится не на шутку важной и актуальной. Используя доступные способы сделать расход на отопление меньше, население увеличивает теплоизоляцию стен домов, крыш, окон, всего, что может потенциально послужить местом утечки тепла. На стены наносятся десятки и сотни килограммов минеральной ваты, пены, пенопласта, без учета возможных будущих проблем вследствие повышения пожароопасности постройки.

Производство арболитовых блоков набирает обороты

Более продуманные варианты дают промышленные методы и производственная технология решения проблемы. Чаще всего это можно сделать с помощью готовых строительных блоков на основе арболитовых масс. Свойства блоков из арболита позволяют серьезно пересматривать отношение к теплосбережению в малоэтажном строительстве:

  • Абсолютная безопасность арболитового материала, способа производства и используемого сырья;
  • Высокая механическая прочность арболитовой кладки, позволяющая использовать арболитовые блоки в качестве основного строительного материала, а не в роли дополнительного теплоизолятора;
  • Низкая стоимость производства и простота управления оборудованием и технологического процесса.

Технология полупромышленного производства арболитовых блоков

Существует стандарт №19222-84 на подобные изделия. ГОСТированный рецепт производства блока обязателен для использования всеми, кто занимается его производством на продажу или для строительства домов. В жизни для себя каждый решает сам, как именно изготовить арболитовый блок в домашних условиях.

Рецепты приготовления формовочной массы

В своей основе технология изготовления арболитового камня использует:

  1. Раствор из портландцемента не ниже 400-й марки, с небольшой добавкой пылевидного песка. Чаще всего добавку игнорируют, а зря. Совсем небольшое количество песка поможет связать излишки извести в формовочной смеси;
  2. Рубленная древесная щепа или стружка, очищенная от коры, гнили и загрязнений. Это самый затратный компонент смеси, потому что для нормального качества необходимо дополнительно рубить щепу, из которой 80% соответствуют рекомендованной стандартом размерной вилке, от 15 до 20 мм длиной и сечением 5х5. От того, насколько однороден и прочен древесный наполнитель, зависит прочность арболитового блока;
  3. Вода с растворенным сульфатом алюминия и кальция хлоридом, известным коагулянтом, позволит сделать сцепление цементных частичек с поверхностью древесины более прочным;
  4. Известь в гашеном варианте используется для предварительной химической подготовки древесного наполнителя.

Для производства обычно выбирается массовое соотношение цемента и древесного наполнителя примерно в равных долях, воды — в пропорции 1:1,2 к массе цемента, сульфата алюминия или СаCl2 – 7-8 кг на куб формовочной смеси. Из объема заготовленного количества воды необходимо отобрать 70 л и растворить химикалии, после чего смешать с основным составом раствора.

Проверка перед запуском в серию

Крайне важно перед началом производства и загрузкой сырья проверить все наличные компоненты на схватываемость и уточнить рецептуру замеса. Для этого приготавливают несколько замесов с разным количественным содержанием компонентов и отпресовывают на вибраторе.

Зачастую при промышленном выпуске арболитового блока подобные контрольные пробы выполняются параллельно основному производству на ручном оборудовании, что позволяет своевременно контролировать качество процесса.

Механизированное оборудование для выпуска арбоблока в домашних условиях

Производство даже самой маленькой партии арболитового камня потребует недюжинных физических сил и здоровья. А главное — качество и прочность получаемого материала зависит от уровня подготовки смеси и точности приложенного усилия прессования блока. Поэтому лучшее качество даст только специализированное оборудование для производства арболитовых блоков.

В технологической цепочке производства используется следующее оборудование:

  1. Строгано-дробильное оборудование, способное перерабатывать самое разнообразное древесное сырье, чаще всего используют рубильные и дробильные установки, щепорезы, сучкорезы, дробилки древесных отходов;
  2. Смесительные станции и мешалки. Чаще всего для перемешивания используют мешалки периодического действия или строительные миксеры. В специализированных линиях производство смеси осуществляется на оборудовании с непрерывным характером работы. Очень непросто подобрать правильную консистенцию, посмотрите на видео, как выглядит готовая арболитовая смесь;
  3. Раздатчики смеси. Раскладка формовочной массы при небольших объемах может осуществляться вручную из накопительного бункера, но зачастую используют дозирующее шнековое оборудование для заполнения смесью пустых форм;
  4. Прессовочное оборудование необходимо при любых объемах производства. Спрессовать в форме смесь цемента и наполнителя ручной трамбовкой очень непросто, а простая формовка не дает тех показателей прочности блока, которые легко достигаются на вибропрессах или другом оборудовании. Обучиться работе на таком оборудовании довольно просто за полчаса практики или видео в Сети;
  5. Камеры сушки. Их чаще не воспринимают, как промышленное оборудование, но их роль в производстве арбоблоков так же важна, как и прессование.

Оборудование для приготовления смеси

Более всего в специализированном оборудовании для исходной подготовки компонентов смеси нуждается операция нарезки и дробления заготовленных щепок, обрезков и некондиционной продукции из древесины. Ее нужно изрубить в щепу или стружку примерно одного размера и далее. Как именно выглядит готовый к использованию наполнитель, лучше посмотреть на одном из видео в Сети.

Перед рубкой сырье тщательно промывается водяной струей высокого давления, что позволяет отделить грязь, кору, подпорченные грибком участки древесины. После рубки и дробления наполнитель может проходить щелочную обработку, в ходе которой стремятся убрать из древесины гемицеллюлозные сахара, грибок и возможных паразитов.

Выглядит процедура, как длительное вымачивание в 15% растворе гашеной извести. Иногда химическую обработку заменяют обработкой в течение 20мин перегретым паром под давлением в 10-15 Атм на специальном оборудовании. Такая обработка резко повышает способность перегретой древесины к прессованию, прочность арболитового блока возрастает на 15%. На видео, которых немало в сети, зачастую эту операцию не показывают.

Формовочное оборудование в производстве арболитового блока

После нагрева формы и ополаскивания раствором извести происходит дозирование и раскладка смеси по стальным или чугунным формам — блокам, далее смесь подвергается прессованию, как на статических, так и на вибрационных станках-прессах. Первые чаще всего изготавливаются и используются в кустарном производстве арболитового блока, второй вид прессового оборудования применяется на линиях и конвейерах серийного производства.

Статические станки-прессы зачастую используются, как оборудование для мелкосерийного, единичного или тестового производства.

Вибрационный пресс обладает малой потребляемой мощностью, высоким качеством прессования и малыми габаритами. Более того, при плохой подготовке наполнителя зачастую только вибрационный пресс может довести уровень прочности и качества до требуемого ГОСТом показателя.

Простота конструкции позволила многим машиностроительным заводам наладить производство специализированного оборудования — вибропрессов для кустарного домашнего производства арболитового блока. Например, станки саратовского производства АРБ2, весом чуть менее 90кг. За смену оборудование позволяет отпрессовать до 5 м 3 смеси в готовые блоки.

Камеры сушки арболитовых блоков

Готовые прессованные блоки с формами перевозятся в помещение с заданной влажностью воздуха. Далее формы выкладываются на поддонах и аккуратно разбираются, освобождая свежепрессованный арболитовый блок.

Схватывание смеси завершится через двое суток, а нормальную прочность блок наберет не ранее, чем через 17-28 дней. В течение этого времени потребуется обеспечить влажную атмосферу и стабильную температуру сушки арболитовых блоков. В противном случае блоки могут растрескиваться или осыпаться из-за растущих внутренних напряжений.

В кустарном производстве чаще всего отпрессованную партию арболитовых блоков выкладывают в затемненном месте, накрывают полиэтиленовой пленкой и защитным тканевым тентом. Через два — три дня блоки переносят в помещение и выкладывают в один слой на бетонном полу. Через неделю блоки можно складировать в пачки.

Заключение

Довольно распространенным недостатком, по которому можно отличить кустарный арболитовый блок от продукции производства на промышленном оборудовании, является низкая прочность угловых участков блока. У «кустарей» они плохо пропрессовываются, растрескиваются и осыпаются. Как выглядит качественный арболитовый блок, изготовленный на промышленном оборудовании, лучше ознакомиться по видео.

Для индивидуального строительства производство арболитового блока поистине является находкой, стоит дешевле и проще в работе, чем шлакоблок или пеноблок.

Добавить комментарий