Автоклавный пенобетон: производители, характеристики

Какой газобетон лучше: сравнение производителей

Чтобы разобраться какой газобетон лучше, мы разделили ответ на несколько пунктов, а именно: лучший газобетон по производителю, лучший по плотности и лучший по толщине.

Сразу отметим, что плотность и толщина газобетона подбирается под конкретный проект дома, в котором нужно проводить расчеты на несущую способность и на требуемый уровень теплового сопротивления.

По СНиПу, для средней полосы России, тепловое сопротивление стены должно составлять 3,2 м2 С°/Вт. Такую теплотехнику обеспечивают следующие варианты газобетонных стен: D300 (300мм), D400 (375мм), D500(500мм).

Какой газобетон лучше для дома

Мы считаем, что самым целесообразным газоблоком для частного дома является качественный автоклавный D400(375 мм) с прочностью B2.5, и на это есть четыре причины:

  • Прочности хватает для 2-х этажей.
  • Не требует дополнительного утепления.
  • Производится такая кладка в один блок на ряд.
  • С весом таких блоков(25-30кг) абсолютно комфортно работать самому.

Газобетон D300

Газобетон плотностью D300 мы не станем рекомендовать как стеновой блок, так как на трещины в газобетоне жалуются именно те, кто использовал блоки низкой плотности. Но производители качественного автоклавного газоблока отмечают, что его прочности достаточно для постройки простого одноэтажного дома.

Газобетон D500

Теперь что касается блоков D500. Хоть они и более прочные, но для достижения требуемых тепловых свойств, необходима толщина стены в 500 мм. Тут есть два варианта: блок толщиной 500 мм (весом в 50 кг) или же два блока в ряд по 300 и 200 мм, что сильно усложнит кладку. Как вы понимаете, блоки весом в 50 кг практически нереально укладывать одному, да и в продаже такие блоки редко встретишь.

Газобетон D400

В частном строительстве, в 90% случаев, из газобетона возводят дома высотой в 1.5-2.5 этажа, средней площадью около 150 м2. Для таких домов лучше всего подходят газобетонные блоки D400 толщиной 375 мм. Или же вариант с блоками D500 толщиной 250-300 мм с дополнительным слоем утеплителя 100 мм. Напомним, что данные примеры подходят для теплового сопротивления стены – 3,2 м2 С°/Вт. Для более холодных регионов, рекомендуется увеличивать толщину газобетона или слой утеплителя.

Автоклавный или неавтоклавный

Тут мы ответим кратко – автоклавный газобетон намного лучше, так как производится на больших заводах, обладает однородностью, хорошей геометрией, заявленными прочностью и теплопроводностью.

Какого производителя газобетона выбрать

Газобетонные блоки с разных заводов немного отличаются между собой, хоть составляющие в них одинаковые, качество сырья может отличаться, да и оборудование не везде идеальное. В итоге, газобетон может иметь различную прочность, а также геометрию.

Геометрия блоков разных производителей может гулять в районе от 0.3 до 2 мм. Чем блоки ровнее, тем проще их укладывать, так как неровность между блоками приходится счесывать теркой, чтобы была идеальная плоскость.

А класс прочности на сжатие, для D400, может быть B1.5 и B2 и B2.5. Мы считаем, что при выборе газобетона, самое главное – их прочность, геометрия – дело вторичное (теркой выровняется). Хотя отметим, что идеально ровные блоки можно не штукатурить, а сразу шпаклевать, что является существенной экономией. Так что имейте это в виду.

Высокой прочностью и хорошей геометрией можем похвалить компании Ytong, UDK и Aeroc.

Самыми лучшими производителями автоклавного газобетона являются:

Какой толщины и плотности газобетон лучше


Неавтоклавный и автоклавный пенобетон — состав и способы производства

В строительстве возрастает избирательность подхода к каждому заданию. Свою нишу заняли пенобетоны. Различают автоклавный пенобетон и классический. Они относятся к ячеистым стройматериалам. Основными преимуществами баротехнически полученного камня являются легковесность при сохранении хорошей прочности, высокая тепло- и звукоизоляция при минимальной толщине блоков.

Набор составляющих и принцип изготовления для обоих видов идентичны. Существенную разницу в качественных характеристиках определяет технология производства пенобетона, а точнее — процесс твердения.

Состав пенобетона

Рецепт приготовления цементно-песчаной смеси включает следующие компоненты:

  • портландцемент (М300, 400, 500) как вяжущее;
  • мелкодисперсный просеянный песок;
  • очищенная вода;
  • пудра или алюминиевая паста в качестве газообразователя;
  • известь, как катализатор химических реакций, приводящих к вспучиванию;
  • добавки, придающие дополнительные свойства раствору, по необходимости.

Для приготовления данного материала существует специальная рецептура.

Принцип изготовления

Рецептуры обоих видов пенблоков, после перемалывания цемента и песка в однородную массу с водой, предполагают введение специальных добавок. Они обеспечивают формирование ячеистой структуры готового изделия. В условиях технологического процесса или во время естественного затвердевания известь и алюминиевая добавка вступают в химическую реакцию с образованием углекислого газа, что выглядит как вспенивание раствора и в конечном счете ведет к образованию пор. Преобразования должны произойти до застывания массы.

Характеристика

Материал негорюч, долговечен (до 150 лет). Во время длительной эксплуатации практически не дает усадки (0,5 мм/м). Пористый искусственный камень поглощает звуки и не образует эхо в помещении. Блоки автоклавного пенобетона, полученные нарезанием массива, отличаются абсолютно четкими геометрическими формами, что соответствует ГОСТу. Производство пенобетона использует экологически чистые материалы, поэтому другое название камня — биоблоки. Другие важные свойства приведены в таблице:

ПараметрВеличин
Плотность, D400—700 кг/м3
Морозоустойчивость, F150 циклов
Паропроницаемость0,18
ПрочностьВ2,5-В5
Теплопроводность0,15 Вт/мС

Производство

Как делают автоклавный пенобетон

Однородная смесь определенной консистенции разливается в формы, частично схватывается до кондиции, когда каменную глыбу можно разрезать на блоки. Они подаются в автоклав, где установлены параметры:

  • температура 190—200 градусов Цельсия;
  • давление — до 1,3 МПа;
  • водяной пар.

Химические превращения под воздействием таких физических факторов приводят к изменениям структуры на уровне молекул, что дает плотное сцепление частиц. Образуется новое вещество — тоберморит, которое и придает искусственному камню особые качества. Полный цикл автоклавирования длится 12—48 часов, что полностью удаляет лишнюю влагу. Благодаря такому методу изготовления пенобетона стало возможным снижение количества цемента в смеси, уменьшение веса блока, высокая плотность и прочность продукта.

Неавтоклавный способ

Для приготовления смеси берутся те же материалы. Замешивают однородный раствор с пузырьками газа и заполняют емкости для блоков. Набор прочности происходит путем застывания в естественных условиях в течение месяца, точнее — 28-ми дней. Некоторые способы производства предусматривают использование технологической пены из минерального сырья для получения ячеистой структуры камня. В этом случае важно точное соблюдение водоцементного соотношения. Путем его регулирования можно готовить неавтоклавный пенобетон разной степени плотности, прочности.

Чем отличается пенобетонная продукция?

Сравнительная характеристика ячеистого камня, полученного разными способами производства, будет перевешивать в сторону автоклавного бетона уже только по причине автоматизированного изготовления. Заводские условия с дорогостоящим оборудованием дают гарантию высокого качества продукции, подтвержденное паспортом контроля. Автоклавный бетон соответствует ГОСТу номер 25485—89 и 21520—89. Неавтоклавный метод не требует сложного оборудования, прост и дешев, но и к качеству высокие требования предъявить нельзя. Однако каждый из материалов нашел определенную сферу применения.

Автоклавный пористый камень призван создать комфортный микроклимат в доме. Ему не страшна влажность, он способен сохранить прохладу в помещении летом, а тепло — зимой.

В таблице отражены свойства пенобетонов различного производства в сравнении:

Метод полученияПреимуществаНедостатки
АвтоклавныйБыстрый набор прочностиИспользование пенобетона после баротермической обработки увеличивает строительные расходы на 30%
Низкий показатель усадки (0,5мм/м)
Устойчивость к образованию трещин
Высокая прочность
Отличная тепло- и звукоизоляция
НеавтоклавныйМожно задавать параметры плотности в процессе производстваНеоднородность материала за счет неравномерного распределения пор и наполнителя в процессе замеса
Пригоден для заливки напольных покрытий, кровлиСо временем подвержен усадке (1—3 мм/м) и растрескиванию
Применим для изготовления нестандартных формГеометрически неидеальные формы, что усложняет монтаж
Используется в монолитном строительствеНизкая теплоемкость, звукоизоляция
Широкий укладочный шов и его промерзание снижают морозоустойчивость

Автоклавный и неавтоклавный пенобетон

Пенобетон, благодаря своей пористой структуре, обладает большим количеством положительных качеств, которые объясняют все большую его популярность и огромный спрос. Легкость, прочность, хорошие морозо- и огнестойкие качества, низкая теплопроводность и высокая звукоизоляция позволяют заменить одновременно кирпич, дерево и утеплитель. Существует несколько способов изготовления: классический метод и баротехнология. Получаемый автоклавный и неавтоклавный ячеистый пенобетон имеет существенные отличия между собой, которые видны только опытным специалистам.

Внешне определить разницу практически невозможно, две технологии основаны на разных принципах изготовления. Автоклавный пенобетон лучше по качеству, используется при строительстве промышленных и жилых объектов, а неавтоклавный может быть создан в кустарных условиях, обладает худшими техническими характеристиками, но применяется повсеместно при монолитном строительстве.

Автоклавное изготовление

Для получения пенобетонной продукции необходимо смешать цементный раствор с добавками; ускорители и порообразователи нужны для образования ячеек внутри смеси во время ее приготовления и твердения. Этот процесс влияет на вес, плотность и прочность материала в конечном итоге. Готовую однородную массу отправляют по шлангам или трубам в автоклав. Внутри установки создаются оптимальные условия для обеспечения правильного твердения блока:

  1. температура колеблется в пределах 175-200 °С;
  2. давление – 0,8-1,3 МПа;
  3. наличие насыщенного водяного пара.

Огромную роль играют добавки. Такой дополнительный компонент как алюминиевая пудра, вступающая в реакцию с кварцевым песком, цементом и негашеной известью, образует прочный минерал — доберморит, который практически не дает изделию усадки. Также обработка в автоклаве способствует быстрому переходу частиц гидрата окиси кальция в кристаллическое состояние, обеспечивая при этом прочное сцепление с кварцевым песком, что существенно увеличивает прочность цементно-песчаного скелета ячеистого бетона.

В результате химических реакций в автоклаве, нужная прочность достигается за 2 суток и она в несколько раз больше, чем у пенобетона, который твердеет в естественных условиях в течение 28 дней. В автоклавной среде происходит образование трех кальциевого силиката, который не может получиться в обычных условиях, а он влияет на эффективность, так за счет него уменьшается расход цемента и снижается объемный вес пенобетона. Еще для повышения качества автоклавной обработки следует проводить совместный помол цемента и песка.

Преимущества и недостатки

Автоклавный способ дает следующие преимущества:

  • Твердение за 1-2 дня;
  • Повышается производительность;
  • Минимальность усадки и деформации;
  • Низкий коэффициент образования трещин;
  • Большая прочность;
  • Высокие теплоизоляционные показатели.

Вся продукция данного типа соответствует требованиям ГОСТ №25485-89 и ГОСТ №21520-89, нормам СНиП 23-02-2003 и МГСН 2.04-97, а это гарантия качества товара. Автоклавное производство рассчитано на большие предприятия, так как оборудование очень дорогостоящее и требуются большие энергозатраты.

Исходя из затрат на производство, автоклавный вид пенобетона стоит дороже, и если его покупать для строительства, то нужно увеличить финансовый бюджет на 20-30%.

Неавтоклавный способ

Этот вид бетона получается без использования дополнительного оборудования. Весь процесс происходит в естественных условиях. Уровень пористости и твердости зависит только от рецепта приготовления и от созданного климата. Зачастую полученный материал имеет как внешние различия даже из одной партии, так и физико-химические отличия. Поэтому стандартная форма и одинаковая плотность – не характерны для неавтоклавного варианта изготовления пенобетона.

При этом способе изготовления используется портландцемент, песок, вода и порообразователь. Количество добавок влияет только на исходный объем продукции, а не на ее качества. Для улучшения качества и ускорения процесса твердения требуется в первые 24 часа поддержать температуру раствора от 30 до 50 °С при нормальном давлении и естественной влажности.

Неавтоклавное производство может быть организовано малыми предприятиями и даже в домашних условиях частным предпринимателем. Поэтому качество такой продукции невозможно подвести под ГОСТ.

К большим плюсам можно отнести возможность создания любого типа плотности пенобетона при неавтоклавном способе изготовления. Контролируя подачу пенообразователя, плотность можно задать как от 200 кг/м 3 , так и до 1200-1500 кг/м 3 . Такой материал широко используется при заливке полов, перекрытий и кровли. Он имеет низкую себестоимость, но малой цене соответствует и такое же качество продукции.

Большой показатель усадки, низкая теплоемкость, слабая звукоизоляция – самые явные недостатки. Размеры блоков могут колебаться в несколько миллиметров, поэтому при укладке образуются «мостики холода», которые отрицательно сказываются на тепловых характеристиках.

[tip]Покупая продукцию у неизвестных производителей и у частных лиц, нужно не забывать об опасности купить плохой товар. Ведь некачественный пенобетон может снизить свои несущие способности в несколько раз и иметь низкую прочность.[/tip]

Читайте также:  Кирпич или газобетон что лучше, дешевле: мнения строителей

Автоклавная обработка имеет больше преимуществ, но возможность монолитного строительства с помощью неавтоклавного и изготовления пенобетона прямо на строительных площадках делает обычный способ более востребованным при возведении малоэтажных конструкций. Практически все строители используют его для заливки полов, кровли, возведения перегородок и коммуникационных узлов.

Пенобетонные блоки – характеристики их достоинства, недостатки, критерии выбора и советы по использованию

Этот материал весит совсем немного, но при этом очень прочен и отлично держит тепло. А еще он обладает способностью с легкостью выводить наружу избыток влаги, пропуская ее через свои поры. Речь идет о пенобетоне, который далеко не всем хорошо знаком. Из-за этого многим кажется, что он совсем не подходит для строительства домов. Однако пенобетонные блоки характеристики имеют такие, что вполне способны заменить кирпич или шлакоблоки. Вот только работать с ними надо немного иначе. А как – читайте дальше.

Пенобетонные блоки: виды, марки и основные параметры

Существует 4 разновидности пенобетона, производимого неавтоклавным способом.

1. Материалы марок от D150 до D400 называют теплоизоляционными. Их плотность варьируется от 150 до 400 килограммов на кубический метр. Марки ниже D400 не нормируются по классу прочности. А для D400 этот параметр лежит в пределах от В0,5 до В0,75. Это соответствует пределу прочности в 9 килограммов на см 3 . Морозостойкость перечисленных марок пенобетона нормированию не подлежит.

2. Материалы марок от D500 до D900 называются конструкционно-теплоизоляционными. Они имеют плотность от 500 до 900 килограммов на кубический метр. Прочность марки D500 – 13 килограммов на квадратный сантиметр. Класс ее не нормируется, как и морозоустойчивость. Классы прочности для остальных марок:

  • D600 – от В1 до В2 (прочность 16 килограммов на квадратный сантиметр);
  • D700 – от В1,5 до В2,5 (прочность 24 килограмма на квадратный сантиметр),
  • D800 – от В2 до В3,5 (прочность 27 килограммов на квадратный сантиметр),
  • D900 – от В2,5 до В5 (прочность 35 килограммов на квадратный сантиметр).

Коэффициент морозостойкости F в порядке возрастания марки: 15-35, 15-50, 15-75, 15-75.

3. Материалы марок от D1000 до D1200 (конструкционные) имеют плотность от 1000 до 1200 килограммов на кубический метр. По классу прочности параметры следующие:

  • D1000 – от В5 до В7,5 (прочность 50 килограммов на квадратный сантиметр),
  • D1100 – от В7,5 до В10 (прочность 64 килограмма на квадратный сантиметр),
  • D1200 – от В10 до В12,5 (прочность 90 килограммов на квадратный сантиметр).

Коэффициент морозостойкости F одинаков для любой из марок: его значение 15-50.

4. Материалы марок от D1300 до D1600 называют конструкционно-поризованными. Их плотность варьируется от 1300 до 1600 килограммов на кубический метр. Производятся они малыми партиями, поэтому характеристики пеноблоков этих марок не имеют обозначений в ГОСТе.

Конкретный показатель прочности зависит от температуры и влажности, при которых производился пенобетон, а также его наполнителя и марки используемого цемента. Разделив число марки пенобетона на 20, можно получить примерный показатель прочности (правда, слегка заниженный). Возьмем, к примеру, пенобетон D1600. Получаем (с приличным запасом) предел прочности 90 килограммов на см 2 . Однако запас в этом случае только на пользу пойдет.

Рассмотрим теплопроводность различных марок сухого пенобетона, наполнителем которого служит песок. Единица измерения – ватт на метр на градус Цельсия. А также сравним при таких же условиях и коэффициенты паропроницаемости данных марок пенобетона. Единица измерения – килограмм на метр-час-Паскаль.

Марки пенобетонных блоковТеплопроводность, (ВТ*м* 0 С)Коэффициент паропроницаемости, (Кг*м час*Па)
D3000,080,26
D4000,10,23
D5000,120,2
D6000,140,17
D7000,180,15
D8000,210,14
D9000,240,12
D10000,290,11
D11000,340,1
D12000,380,1

Что касается габаритов, то марки D600 и D800 имеют размеры 20 на 30 на 60 сантиметров. D600 выпускают также и в размере 10 на 30 на 60 сантиметров.

Сравнительные характеристики пенобетона и других строительных материалов

ПараметрыКирпич керамическийКерамический блокКирпич силикатныйГазоблокПеноблок
Размеры, см25/12/6,538/25/2425/12/6,520/30/6020/30/60
Масса стены, кг/м 21200 – 1800600 – 8001450 – 2000100- 900100 – 900
Плотность, кг/м 31500 – 1750700 – 9001700 – 1950300 – 1200300 – 1200
Водопоглощение, %1212 – 14162014
Теплопроводность, Вт/М*к0,4 – 0,70,1 – 0,20,8 – 1,10,1 – 0,40,1 – 0,4
Морозостойкость, цикл2550253535
Предел прочности при сжатии, МПа2,5 – 255 – 300,5 – 250,25 – 12,5
Расход, шт./м 3400 – 50034 – 45400 – 50021 – 2721 – 27
Цена, $/м 363 – 11262 – 9017 – 9060 – 9449 – 68

Чем хорош и чем плох пенобетон

И по телевизору, и в прессе, и в интернете ведутся споры, какой пенобетон лучше – автоклавный или неавтоклавный. Производители и того, и другого типа материала гневно обличают продукцию друг друга, а потребителям остается только теряться в догадках, какой из материалов лучше пригоден для строительства. А ведь на самом деле и газосиликатные, и пенобетонные блоки весьма близки по свойствам, и у обоих материалов есть минусы. Дальше подробно рассмотрим характеристики пенобетона, постаравшись дать этому материалу объективную оценку. При этом по всем параметрам будем сравнивать его с газосиликатом.

Достоинства неавтоклавных пеноблоков

Способность удерживать тепло – высокая. По сравнению с кирпичом этот материал имеет коэффициент теплопроводности меньше в три раза. Собственно говоря, газосиликатные блоки в этом не отстают. Показатель теплопроводности у них на том же уровне, что и у пеноблоков.

Вес – небольшой. По сравнению с керамзитобетоном он меньше в два с половиной раза. Газосиликат весит примерно столько же. Поэтому блоки как из автоклавного, так и из неавтоклавного пенобетона проще грузить, перевозить и монтировать, чем традиционные стройматериалы. А еще из них можно строить дома, не оснащая их тяжелым фундаментом, что скажется на скорости и простоте монтажа. Естественно, речь идет о зданиях малоэтажного типа – у высотных домов фундамент должен быть основательным.

Прочность – достаточная. Из пенобетонных блоков марок от D900 и выше вполне можно класть несущие стены трехэтажных (не выше) домов.


Если же еще и железобетонный несущий каркас смонтировать, то можно строить здание любой этажности.

Что касается газосиликатных блоков, то они еще прочнее.

Стойкость к морозу – отличная. Благодаря пористой структуре и у пенобетона, и у газосиликата имеется внутри достаточно места для воды, которая расширяется, когда замерзает. Поэтому при промерзании стены не возникнет ее повреждения как снаружи, так и внутри.

Огнестойкость – хорошая. Это касается и пенобетонных блоков, и газосиликатных. Часа четыре, не меньше, способны они находится под воздействием открытого огня и очень высокой температуры.


Проверить это легко: наведите газовую горелку на стену, сложенную из пенобетона, а затем в течение нескольких часов понаблюдайте. Результат порадует – в отличие от обыкновенного бетона, не будет ни расщепления поверхности, ни взрывов.

Экологичность и биостойкость – на высоте. Этот материал не подвержен гниению и не портится от времени. Вредных веществ, опасных для здоровья, он не выделяет. Кстати, если сравнить с газосиликатом, то последний в этом плане менее безопасен. Ведь в автоклаве при вспенивании мельчайшие кусочки алюминия и извести вступают в химическую реакцию, вследствие чего получается водород. Он будет выделяться (в малом количестве) и позже, во время монтажа блоков, и при эксплуатации дома. А вот для производства пенобетона применяют вспениватели (синтетические или белковые), в которых не содержится опасных газов. Да и поры этого материала герметичны – они по структуре такие же, как у пенопласта.

Пригодность для монолитного строительства – полнейшая. Пенобетонные блоки можно изготавливать прямо на месте – достаточно установку поставить. Компрессором создать необходимое давление и по специальному шлангу подводить полученный материал туда, куда это необходимо в процессе строительства. Монолитное строительство имеет свою специфику, и для него пенобетон может являться лишь утеплителем либо дополнительным материалом.

Так, например, можно либо внутри, либо снаружи сделать кирпичную стену толщиной в полкирпича. Затем (не впритык) ставят влагостойкую гипсокартонную перегородку. В получившийся зазор льют пенобетон для теплоизоляции. Это и времени займет немного, и обойдется дешевле, чем монтаж традиционного теплоизолятора.

Простота обработки – весьма впечатляет. Пенобетон очень легко резать, сверлить и штробить. Инструментов никаких особенных не требуется, и усилий физических практически не приходится прилагать. Причем благодаря легкости материала можно без труда переносить блоки на место обработки и обратно.

Цена – достаточно низкая. По сравнению с другими стройматериалами блоки из пенобетона значительно выигрывают в стоимости. Как правило, ведут сравнение, пересчитывая объем материала на кирпич. Если учесть и то, что фундамент нужен недорогой (облегченный), то стройка получится весьма экономной. В некоторых случаях это фактор – определяющий.

Влагостойкость – неплохая. Этому способствуют герметичные замкнутые ячейки. А вот газосиликатные блоки, имеющие внутри каналы, проходящие от одного края материала до другого, воды боятся. Ведь она пропитывает их достаточно быстро, проходя по этим каналам.


Замкнутая структура ячеек не дает воде пропитывать всю толщ блока и если его положить на поверхность воды, то он будет плавать.

Недостатки пенобетонных блоков

Усадка за счет повышенного содержания влаги – существенный минус. Причем она может составлять от одного до трех миллиметров на каждый метр возводимой стены. Такое случается, если в процессе производства воды добавить больше, чем нужно, либо не дождаться, пока 28 дней пройдет. Именно столько времени необходимо для того, чтобы блоки хорошо затвердели. При этом на них ни в коем случае не должна попасть вода. К сожалению, некоторые нечестные производители технологию не соблюдают. А вот газосиликат лишен данного недостатка – он усадке не подвержен. Поэтому таких мер предосторожности при работе с ним применять не надо.

Способность впитывать влагу у материала имеется. Она не очень большая (гораздо меньше, чем у газосиликатных блоков), но заставляет использовать дополнительную отделку. В частности, можно применить технологию вентилируемого фасада, оштукатурить стены или покрыть их специальным гидрофобизатором, предназначенным для бетона. Это средство выпускается в виде эмульсии.

Пенобетон может легко скалываться, особенно на гранях. Грузить этот материал надо бережно, ни в коем случае не наваливая его в кузов. В принципе, легкость материала позволяет осторожно переносить его, нисколько не повредив.

Стены из пенобетона не будут держать ни гвозди, ни обычные дюбеля – те просто вывалятся. Нужно применять особый дюбель для пенобетона с насадкой из ABC-пластика. На этой насадке имеется резьба. Сначала в эту насадку надо вкрутить метрический шуруп. Подойдет и шуруп, предназначенный для дерева. Высверлив отверстие в стене и хорошенько прочистив его, надо очень аккуратно вкрутить туда насадку с шурупом внутри. Такая конструкция держится достаточно надежно.

Изготовители, не соблюдающие технологию и соотношение необходимых компонентов, не дающие пенобетону вызреть, способствуют появлению отрицательных отзывов об этом материале. На это их толкает жажда быстрой наживы. А вот надежные компании-производители пенобетона, следящие за качеством своей продукции, выпускают материал, удовлетворяющий самого взыскательного застройщика. Лабораторные испытания подтверждают это – технические характеристики пеноблока, изготовленного такой фирмой, полностью соответствуют всем нормам.

Выбираем пенобетон правильно – критерии выбора

1. Первым делом посмотрите, кто именно делает данные пеноблоки. Попросите сертификат, проверьте условия поставки и соответствие продукции ГОСТам. Если производитель открыто предоставляет максимум информации – значит, ему нечего скрывать, а материал у него надлежащего качества. Кстати, так и поступают крупные фирмы, надежные и хорошо себя зарекомендовавшие. У хорошего изготовителя пеноблоков обычно имеется производственная площадь не менее 180 квадратных метров, на которой стоит установка для разрезания блоков. Причем производственное помещение должно быть отапливаемым и иметь крышу.

Читайте также:  Пескобетон Мастер Гарц: М 300 Каток, Городок, Ювелир, Кремин

2. Цена тоже имеет значение. В среднем для марки D800 она составляет около 80 $ за кубический метр. Если материал намного дешевле, стоит призадуматься – это может сказаться на качестве.

И еще: если изготовитель убедительно заявляет, что его пенобетон марки D600 является конструкционным, так как сделан по «секретной» технологии – не верьте. Никакие особые рецепты, никакие тонкости технологии не смогут превратить одну марку в другую. Вы даже маленький одноэтажный домик такими блоками не выложите – эту марку материала для несущих стен использовать нельзя.

3. Внимательно осмотрите блоки – они не должны быть чистого и яркого белого цвета. Этого не позволит технология. В норме пенобетон должен быть сероватым, чуть светлее или темнее, причем не допускается неоднородность окраски поверхности.

4. Проверьте, насколько герметичны ячейки пенобетона. Если они соединяются между собой, влага легко проникнет внутрь материала. Расколите один блок и посмотрите, одинакова ли его структура с наружной и внутренней стороны. Ячейки должны быть круглыми, недопустимо наличие сколов или трещин.

5. Чтобы класть стены можно было без проблем, блоки должны быть строго прямоугольными – проверьте это. Положив два пеноблока один на другой, попробуйте их пошатать, посмотрите, нет ли зазоров. Причем исследуйте все четыре стороны блоков – это важно, так как изъян может иметься лишь на одной стороне. А в дальнейшем это может отнять у вас немало времени, да и нервы попортить.

6. Купив свежий материал, не стоит его сразу использовать для возведения стен. Ведь необходимую прочность и другие технические характеристики пенобетонные блоки приобретут лишь через 28 дней после изготовления. Поэтому самым правильным решением будет выдержать купленный пенобетон две или три недели. При этом он должен быть либо хорошо укрыт от влаги, либо находиться в помещении. Это поможет вам избежать неприятностей, если вам продали-таки недодержанный материал.


Пример неправильно организованного хранения пеноблоков, сверху они ничем не накрыты и уже видно, что из сырой земли напитали влаги.

Советы по использованию пеноблоков


На данной инфографике показаны особенности и нюансы выполнения кладки из пеноблоков.

Совет 1. Так как на гранях блоки из пенобетона достаточно легко повредить, старайтесь разгружать их осторожно. Класть их лучше не на стандартный раствор (хотя и это для них возможно), а на специальный клей, имеющий цементную основу. Его слой (всего 2 или 3 миллиметра) получится намного тоньше, чем слой обычного цементного раствора, и мостики холода не появятся. А вот толстые швы между блоками неизбежно будут выпускать часть тепла наружу.

Совет 2. Стены, выложенные из пенобетона, в обязательном порядке нуждаются в облицовке. Не верьте производителям, утверждающим обратное – они бессовестно врут. Дожди, снег, ветры и ураганы будут постепенно разрушать пенобетон, если его ничем не защитить. Облицовочным материалом вполне может служить штукатурка (как обычная, так и минеральная), а также материал, применяемый для фасадов вентилируемого типа. Что касается штукатурки, то под нее потребуется проложить сетку, закрепив ее на стене из пенобетона.

Совет 3. При облицовке пеноблоков кирпичом обязательно оставляйте воздушный зазор – ведь у этих материалов разная проницаемость для воздуха. При их плотном прилегании водные испарения не смогут пробиться сквозь кирпичную облицовку. Они отразятся от нее, пройдут обратно сквозь пенобетон и вернутся в дом. Не стоит этого допускать.

Блоки газобетонные автоклавного твердения: отличительные характеристики и особенности производства

Выбирая оптимальный материал для возведения стен, застройщики отдают предпочтение наиболее экономичным, прочным и безопасным изделиям. Таковым является автоклавный газобетон. При его производстве используется, в большинстве своем, новейшее оборудование и технологии, что позволяет выпускать материал высокого качества с большим набором положительных характеристик.

Давайте убедимся в этом. Блоки газобетонные автоклавного твердения: что это за изделия и чем же они так примечательны.

Краткое описание материала

Автоклавным блок называют из-за особенности его твердения: материал помещают в автоклав и обрабатывают под воздействием давления и достаточно высокой температуры. Благодаря такому процессу, у блока существенно повышаются характеристики. Однако не только данный факт оказывает влияние на высокие показатели качеств, но об этом поговорим немного позже.

Сильные и слабые стороны автоклавного газобетона

Начнем, пожалуй, с описания положительных и отрицательных свойств блока из газобетона автоклавного твердения.

К плюсам следует отнести:

  1. Безопасность материала. Экологичность блоков не оставляет сомнения.
  2. Пожароустойчивость. Данный материал не горит и не вступает во взаимодействие с огнем.
  3. Изделия достаточно крупные по размеру и в то же время легковесные. Они легки в обработке, могут быть подвержены шлифованию и резке. Это позволяет значительно увеличить процесс строительства.
  4. Прочность и плотность блока – также несомненное преимущество. Оно позволяет возводить здания высотой до 3-х этажей с высокими эксплуатационными характеристиками. Помимо этого, строение будет отличаться максимально комфортным микроклиматом, благодаря способности к паропроницанию.
  5. Теплопроводность изделий обеспечит максимальный уровень сохранения тепла и экономию средств в период отопления. При желании, также можно сократить бюджет на утепление.
  6. Автоклавные газобетонные блоки представлены на рынке строительных материалов в широком ассортименте. Большое количество размеров позволит выбрать любому будущему домовладельцу оптимальное изделие, подходящее для желаемой толщины стены.
  7. Показатель морозостойкости – достаточно завидный для большинства аналогичных материалов. Он колеблется в промежутке от 35 до 150 циклов. Это означает, что стены, возведенные из данных блоков, могут выдержать не менее 35 процессов замораживания и оттаивания.
  8. Биологическая стойкость – также характерна для изделий. Стене, выполненной из этого материала, не свойственно покрываться плесенью и гнить.
  9. В завершение рассмотрения преимуществ, стоит обратить внимание на практически идеальную геометрию. Газобетонные блоки автоклавного твердения, благодаря особенностям производства, отличаются высокой точностью и минимальными отклонениями.

Что касается минусов, то их сравнительно немного, однако проанализировать данные факты необходимо.

Основными слабыми сторонами являются:

  • Высокий уровень способности к поглощению влаги. Это, пожалуй, самый главный отрицательный момент. Дело в том, что автоклавный газобетонный блок обладает пористой структурой. Капли воды, проникающие в ячейки, имеют свойство кристаллизироваться в зимнее время года при преобладании отрицательных температур.

Застывшая влага, как следствие, разрушительно воздействует на структуру блока. Как итог: свойства изделий ухудшаются. Пострадают в первую очередь эксплуатационные характеристики: прочность строения, долговечность и теплообмен.

  • Еще одним минусом является хрупкость. Блоки не способны выдерживать механическое воздействие, их легко расколоть, сломать. Особенно часто это проявляется при транспортировке.
  • Последним недостатком является плохая фиксация крепежных элементов. Однако эта проблема вполне решаема, путем приобретения специализированных метизов для газобетонных блоков.

Сложности могут возникнуть только при желании зафиксировать тяжелые предметы, их крепление придется продумывать заранее и укреплять узлы другими материалами, например, кирпичом.

Сравнительная характеристика изделий

Газобетонный автоклавный блок не зря входит в число лидеров по использованию материала в строительстве. Многие показатели качеств значительно превосходят своих конкурентов, оставляя позади даже новейшие изделия. Рассмотрим подробно при помощи таблицы.

Таблица 1. Сравнение автоклавного газобетона с другими стеновыми материалами.

Наименование свойстваАвтоклавный газобетонПенобетонКерамзитобетонПолистиролбетонКирпич
Морозостойкость, циклов35-150От 25 до 5050-15035-5050
Теплопроводность0,1-0,140,09-0,380,15-0,450,1-0,30,3-0,8
Усадка0,3 мм/м22-3 мм/м20,4 мм/м20,4 мм/м2До 13%
Водопоглощение, от массы10-20%10-16%10-15%10-15%10-16%
Толщина стены, метрыОт 0,4От 0,6От 0,5От 0,6От 1,2
Паропроницаемость0,20,20,250,220,3-0,4
Класс прочности на сжатиеВ 2,5 при Д500В 2,5 при Д750В 3,5 при Д600В 2,5 при Д500В 3,5-В-7,0
Марка плотностиМ350-М700М400-М1200М600-М800М250-М600М1000-М1200
Средняя цена, рублей3200260030003000От 7,5 руб/шт

Как видно, газобетонный блок автоклавного твердения d500 обладает неплохим показателем прочности на сжатие, однако серьезно уступает при этом керамзитобетону. Выигрывают изделия в усадке, морозостойкости и частично в теплопроводности.

Водополгощение блока достаточно высокое, однако, как было уже сказано – это один из немногих существенных недостатков материала.

Классификация и сфера применения

Автоклавный газобетон имеет свою классификацию и не одну. Каждая базируется на определенном показателе, сфере применения или особенности состава и производства. Первая из них определяет способ твердения и небольшое различие в составе сырья.

Таким образом выделяют газобетон:

  • Автоклавный, или синтезного твердения, который обрабатывается в автоклаве.
  • Неавтоклавный, или гидратационного твердения, достигающий технической прочности самостоятельно естественным способом.

Следующее разделение основано на компоненте вяжущего, в соответствии с ним различают блоки:

В каждом из видов блока основной компонент составляет не менее 50% от общего количества сырья.

В зависимости от вида кремнеземистого компонента выделяют:

  1. Блоки, изготовленные с использованием песка, чаще всего кварцевого
  2. Изделия с добавлением вторичных продуктов промышленности.

Еще одна классификация определяется прочностью блока и, как следствие, сферой применения:

  • Теплоизоляционные газобетонные блоки
  • Конструкционные
  • Теплоизоляционно-конструкционные

Исходя из самого названия, не трудно понять назначение изделий.

Теплоизоляционные – обладают самой низкой плотностью и используются в качестве теплоизоляции. Второй тип — более прочный, может применяться при строительстве стен и перегородок.

Конструкционный газобетон, как правило, используют при возведении зданий высотой до 10-12 метров, но при этом требует дополнительного утепления, так как вместе с плотностью возрастает и теплопроводность.

Технология производства

Автоклавный газобетон может выпускаться исключительно в условиях завода, так как необходимое оборудование требует наличия достаточно больших площадей и значительных затрат. Поэтому изготовление материала своими руками не представляется возможным.

Положительной стороной при этом является высокое качество продукции и сертифицированное производство в соответствии с ГОСТ.

Оборудование и сырье

В процессе изготовления могут применяться несколько типов производственных линий:

  1. наиболее автоматизированные и дорогостоящие,
  2. более бюджетные, но требующее задействования определенного количества сотрудников.

К первому варианту относится приобретение конвейера, содержащего полный комплекс необходимых станков и машин, обеспечивающий непрерывное производство на протяжении всех циклов. Суточный объем выпускаемой продукции у такой линии будет наиболее высоким.

Второй вариант набора оборудования представляет стационарная производственная линия. Комплектацию при этом можно выбрать самостоятельно, от нее, в конечном этого будет завесить и стоимость, и производительность, и результат.

Стандартный набор включает в себя:

  1. Дозатор компонентов
  2. Бетоносмеситель
  3. Формы
  4. Хранилище для компонентов
  5. Дозатор жидкостей (для воды)
  6. Резательный комплекс

В этом случае автоклав приобретается отдельно.

Состав автоклавного газобетона:

  1. Цемент марки не ниже 400
  2. Кварцевый песок
  3. Известь, иногда — гипс
  4. Вода
  5. Газообразователь в виде алюминиевой пудры или аналогичного компонента, обладающего схожим свойством
  6. Специализированные добавки в виде отходов промышленности

Описание процесса изготовления

Блок газобетонный автоклавного твердения должен соответствовать техническим требованиям, изложенным в документации:

  • «Изделия стеновые неармированные из ячеистого бетона автоклавного твердения» ГОСТ 31360-2007
  • «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона» СН 277-80
  • «Бетоны ячеистые» ГОСТ 25485-89
  • «Бетоны ячеистые автоклавного твердения. Технические условия» ГОСТ 31359-2007
  • «Блоки из ячеистых бетонов стеновые мелкие» ГОСТ 21520-89

Краткая инструкция, содержащая перечень этапов изготовления материала:

  1. Вода поступает в смеситель самой первой.
  2. Дозатор компонентов в автоматическом режиме осуществляет подачу сыпучего сырья в заранее настроенной оператором пропорции.
  3. Все составляющие смешиваются и отправляются в форму, в которой происходит процесс газообразования.
  4. Спустя несколько часов, излишки смеси удаляются, а блочный массив разрезается на изделия требуемого размера.
  5. Далее следует заключительный этап, при котором блоки перемещаются в автоклав.
  6. После автоклавирования, готовые изделия отправляют на склад.

Особенности кладки автоклавного газобетона

Возведение стен из газобетона – задача не сложная. И, если следовать всем инструкциям, выполнить работы может практически любой желающий.

При строительстве стен стоит соблюдать соответствующий порядок и руководствоваться следующими правилами:

  1. Первый ряд блока укладывается на цементно-песчаный раствор
  2. Кладку следует начинать обязательно от самого выступающего угла. В этом месте толщина слоя будет наименьшей.
  3. Далее блоки располагают по оставшимся трем углам, которые будут служить ориентиром при кладке. Между ними натягивается шнур.
  4. Если длина стены превышает 9-10 метров, допускается и даже рекомендуется установка дополнительных блоков-маяков, помимо угловых.
  5. Первый ряд выкладывается полностью и, спустя 2-3 часа армируется в обязательно порядке.

Обратите внимание! Если при укладке остался зазор, блок следует обрезать до нужного размера. Подойдет практически любой, пригодный для этого инструмент: ножовка, электропила.

  1. Второй и последующие ряды кладут преимущественно на клей со смещением шва примерно на 20%.

Совет! Если вы решили возвести стену с использованием цементного раствора самостоятельного приготовления, обязательно учтите, что толщина шва будет определять в будущем мостики холода, которые отразятся на сохранении тепла в помещении.

  1. Клеящий состав наносят тонким слоем при помощи мастерка, ровняют с использованием гребенки
  2. Ровность кладки контролируют при помощи уровня и резинового молотка

Совет! Ровнять уложенные блоки стоит как можно в более короткие сроки, так как клеевая смесь обладает свойством быстро схватываться, а в последующем разобрать стену или подкорректировать не представляется возможным.

  1. После укладки каждого 3-4-го ряда, производят обязательное армирование, с целью упрочнения конструкции.
Читайте также:  Особенности монтажа гипсокартонных панелей к бетонной поверхности

Как видно, перечень работ незамысловатый. Однако, при соблюдении данных правил, окончательный результат превзойдет все ожидания.

Видео в этой статье содержит исчерпывающую информацию о практике кладочных работ.

Обзор популярных производителей блоков автоклавного твердения

  1. Газобетонные блоки сибит. Производитель делает упор на отменное качество продукции, а также на особую технологию изготовления и состав компонентов. Изделия отличаются повышенной способностью противостоять климатическим условиям и геометрической ровностью.
  2. Блоки газобетонные теплон. Являются одними из самых популярных. Цена на них достаточно высокая, но в то же время данные изделия характеризуются с положительной стороны среди застройщиков.
  3. Газобетонные блоки AeroStone. Как уверяет производитель, при возведении кладки с использованием данных блоков, достаточной толщиной стены будет являться значение в 37 см. Тем самым изготовитель подчеркивает сочетание высокой плотности и, одновременно, теплоизоляции.
  4. Блоки газосиликатные Аэрок. Уложить 1 м3 изделий можно всего за 20 минут. Максимальные отклонения блока – всего 0,5 см. Он устойчив к влаге, плесени и грибковым поражениям.

В заключение

Автоклавные газобетонные блоки – практически идеальный материал для сооружения частного дома или коттеджа. Они сочетают в себе: легкость, прочность, высокую теплоизоляцию, хорошие эксплуатационные характеристики и относительно невысокую цену.

Автоклавный пенобетон

История создания

Технологию изготовление искусственного камня, обладающего характеристиками, очень похожими на характеристики дерева, в начале XX века запатентовал архитектор из Швеции А. Эрикссон. Этот материал в 1924 году получил всемирное признание, международный патент и название пенобетон. Первой из европейских стран, в которой стали производить ячеистый бетон на промышленном уровне, разумеется, стала Швеция. Это произошло в 1929 году. Материал, начиная с этого времени, и стали использовать в промышленности и строительстве, и его успешно применяют по сей день.

Ячеистый материал обеспечивает хорошую тепло и звукоизоляцию.

Использование материала

В России исследования пенобетона проводились многими строительными институтами и исследовательскими лабораториями. Материал был испытан не один раз. Например, для проверки теплопроводности материала выложили два образца стены – пенобетон и кирпич. Оказалось, что для сохранения тепла в помещении в равной степени стена из кирпича должна быть в шесть раз толще, чем пенобетон!

Ячеистый бетон получают путем отвердевания раствора. Данный раствор состоит из пены, цемента, воды и песка. Основным показателем облегченности этого материала является воздух, заключенный в пенобетон. Именно пена и обеспечивает наличие воздуха. Пену для такого материала получают из концентрата пенообразователя. В роли пенообразователя в данном процессе выступают различные неорганические и органические соединения. Их получают на основании натурального протеина. Используются также и синтетические пены, вырабатываемые при изготовлении чистящих средств.

Для производства пенобетона необходимо всего 4 компонента – вода, песок, бетон и пена.

В ходе проведенных исследований выяснилось, что добавки в замедляют схватывание и прочность, особенно на ранних стадиях отвердения. Это явление усиливается, если понизить плотность такого материала. И еще это свойство доставляет определенные неудобства. Формы, в которых застывает медленно твердеющий пенобетон, приходится изготавливать в больших количествах. Это явление особенно заметно проявляется при производстве теплоизоляционного аналога, поскольку для получения пены высокой кратности пенообразователь в смесь вводится в повышенном количестве. Для устранения этого эффекта необходимо использовать дополнительные добавки – ускорители твердения.

Преимущества бетона

Пенобетон – это не очень дорогой, экономически выгодный, крепкий и прочный, не наносящий вреда здоровью, стойкий к воздействию окружающей среды материал.

По этим своим показателям пенобетон очень близок к дереву, но не горюч и более долговечен. В отдельных странах такие блоки еще называют «биологическими блоками». В качестве сырья в них используются только чистые натуральные компоненты. Положительные качества камня и дерева – долговечность, легкость – сочетаются в этом необычном материале. Нет необходимости комбинировать его с другими отделочными и строительными материалами. Его можно шпатлевать, штукатурить, обивать пластиком или другим материалом, окрашивать фасадными водоэмульсионными, масляными красками. При производстве существует возможность получить продукт определенного удельного веса с заданной прочностью. Возможно задать ему определенную теплопроводность, необходимую форму и объем.

Пенобетон можно сделать в домашних условиях, однако это займет много времени, так как полностью один блок высыхает в течении 28 дней.

Из-за этих неоспоримых преимущества материал привлекает к себе внимание производителей для создания из него широкого спектра изделий, применяемых в строительстве. Пенобетон может быть использован как конструктивный, каркасный, несущий или теплоизолирующий материал. Материал, по сравнению с минеральной ватой и пенопластом, которые могут терять свои свойства, с течением времени показатели прочности и теплопроводности только улучшает. Начиная с момента производства автоклавного материала промышленными объемами, осуществлялись работы по исследованию и разработке, по изучению его технических свойств с целью сократить сроки его изготовления.

Оказалось, что смесь автоклавного твердения обладает гораздо более ценными физическими и механическими свойствами, чем неавтоклавный. Он может быть использован при строительстве жилых и даже промышленных зданий. Его можно использовать при изготовлении несущих элементов сооружений.

Автоклавная обработка

Автоклав обеспечивает поддержание постоянной температуры, что позволяет высушить пенобетон гораздо быстрее.

В основе автоклавной технологии изготовления лежат два основных процесса: добавление в его состав мелко дробленого песка кварца вместо частиц цемента и температурная обработка при паровом давлении не менее 8 атмосфер.

Благодаря этому новому способу обработки расход цемента в снижается в 1,6-2,15 раза, форсируются физические и химические процессы. Цементно-песчаный камень твердеет и создает гораздо лучшие условия для реакции кремнезема песка и окиси гидрата кальция. Когда пенобетон обрабатывается в автоклаве, освобожденные частицы окиси гидрата кальция, не успевшие вступить в соединение с кремнеземом песка, быстрее перемещаются из аморфного состояния в кристаллическое состояние. При автоклавной обработке пенобетон гарантирует прочное сцепление свободных частиц с частицами песка кварца. А это в свою очередь увеличивает целостность цементно-песчаной смеси, и смесь уменьшает усадку. В естественных процессах отвердевания это, несомненно, привело бы к образованию усадочных трещин

Прочность материала

В автоклаве пеноблок полностью застывает всего за 3-5 часов.

При химических реакциях, которые происходят при автоклавной обработке, крепость пенобетона, изготовленного из портландцемента и тонко молотого песка, через двое суток в 3,5-5,7 раз больше. А вот неавтоклавный пенобетон, созданного из тех же материалов и твердевший 28 суток в естественных условиях, имеет прочность гораздо меньшую. Степень прочности раствора, изготовленного автоклавным методом из молотого песка, просеянного через сито с отверстиями в 0,09 мм, будет на 25-30 % больше, чем у материала, изготовленного из песка, просеянного через сито 0,3 мм, и на 11-16 % больше, чем из песка, просеянного через сито 0,15 мм. Чем мельче частицы песка, включенного в пенобетон, тем выше его физическая и химическая активность, дольше срок службы, выше прочность.

По степени прочности пенобетон автоклавного твердения из цемента марки 400 на 12-17 % тверже, чем аналогичный, по такой же технологии изготовленный пенобетон из цемента марки 300. Это относительно небольшое увеличение прочности при гораздо более активном цементе можно объяснить тем, что при отвердевании пенобетона в автоклаве самое важное – это не марка цемента, а содержание в нем силиката. Силикат при взаимодействии с водой выделяет ионное соединение гашеной извести, вступающей во взаимодействие с оксидом кремния.

Особенности автоклавной обработки

Исследуя теплопроводность материалов выяснили, что стена из одного ряда пеноблока эквивалентна стене из 6 рядов кирпича.

Без специальных знаний пенобетон не создать, не изготовить и не обработать.Чем больше в цементе кальциевого силиката, тем более качественней пенобетон, так как увеличение содержания этого материала позволит уменьшить процентную массу цемента или уменьшить объемные вес и плотность.

Если в состав добавить известь, но не более 10-20 % от веса цемента, пенобетон увеличит свою прочность на 20-30 %. Данный эффект достигается благодаря увеличению количества окиси гидрата кальция, который вступает в химическое соединение с кремнеземом песка.

Если пенобетон выдержать до автоклавной обработки в течение 14 часов, можно получить увеличение его прочности почти в 2 раза. Выдержка до обработки в автоклаве более 14-16 часов не дает особого эффекта.

Самая качественная обработка автоклавного пенобетона достигается при давлении не менее чем 8 атмосфер и при температуре автоклава не менее 175 градусов Цельсия. если обработать пенобетон в автоклаве при 12 атмосферах, то повысится прочность на 30-40 % от прочности раствора, изготовленного при 8 атмосферах.

Приготовление смеси

Как видно на фото, пенобетон приготовленный в домашних условиях имеет менее выраженную пористость, соответственно, его теплоизоляционные свойства хуже.

Со склада песок транспортируется в отделение для помола, где его размалывают мокрым или сухим способом. При сухом помоле песок сушат в специальном барабане до 2 % влажности. Высушенный таким образом песок подается в барабанно-шаровую мельницу. Такой вид мельниц специально разработан для измельчения твердых материалов. Самая высокая эффективность обработки методом автоклавного твердения достигается при совместном помоле цемента и песка. Пенобетон, полученный данным способом, будет наиболее прочным.

При размоле мокрым способом песок транспортируется в барабанно-шаровую мельницу совместно с водой. В результате мокрого размола получается песчаный шлам или смесь; в ней мельчайшие частицы песка как бы плавают или находятся во взвешенном состоянии.

Эта смесь из мельницы выливается в бассейн, а оттуда с помощью насоса или другого приспособления подается в дозатор и затем в бетономешалку. Чтобы частицы песка не оседали, шлам в бассейнах, ваннах и дозаторах постоянно перемешивается вращающимися лопастями.

В производстве очень часто используют мокрый вариант размола песка, особенно для метода автоклавного твердения. При применении этого способа сделать пенобетон увеличивается производительность мельницы. Отпадает необходимость предварительной сушки песка, очень сильно снижаются затраты на транспортировку песка. А также отсутствует необходимость в вентиляции, сокращается расход электроэнергии.

Разновидности и классификация

Прочность пенобетона возрастает в 2 раза, если до обработки в автоклавах дать ему выстоятся в течении 14 часов.

Автоклавный пенобетон можно классифицировать по множеству признаков, разделить на большое количество разновидностей. Его подразделяют по таким основным, немаловажным, конструкционным и признакам:

По вяжущему веществу. Чтобы изготовить автоклавный пенобетон, в качестве вяжущего вещества используют цемент и известь, реже используют гипс.

Кремнеземистый компонент. Очень широко применяют в качестве добавки в пенобетон кварцевый песок и золу, получаемую при сгорании каменного угля, шлаки и отходы металлургического производства.

По способу отвердевания пенобетон подразделяют на использующий пропаривание, электрический подогрев и прочие виды подогрева при оптимальном давлении и при повышенном давлении и температуре.

Жилье, при строительстве которого был использован автоклавный пенобетон, обладает и отличными эксплуатационными качествами и характеристиками:

Выбирая пенобетон, как основной материал для возведения дома, вы выбираете надежность и высокую экологичность.

  • благодаря воздушным вкраплениям стены летом не нагреваются и сохраняют тепло зимой;
  • мтериал в стенах таких домов пропускает молекулы пара и не отпотевает;
  • обеспечивает значительную экономию денежных средств на отопление;
  • смесь обеспечивает отличную звукоизоляцию до 60 децибел;
  • стены имеют поверхность, идеально подходящую для внутренней и наружной отделки любого вида;
  • пенобетон обладает высокой огнестойкостью, продольной и поперечной устойчивостью, не крошится и не осыпается;
  • стены хорошо сверлятся, и пенобетон отлично распиливается.

Таким образом можно сделать вывод о том, что автоклавный материал лучше по качеству, чем аналогичный пенобетон неавтоклавного, обычного твердения.

Добавить комментарий