Автоклавный газобетон: характеристика, технология, производство

Технология изготовления автоклавного газобетона

Газобетон – это легкий искусственный материал, полученный в результате твердения поризованной смеси, состоящей из гидравлических вяжущих веществ, тонкомолотого кремнеземистого компонента, воды и добавки газообразователя.

Для изготовления изделий из ячеистого бетона можно применять различные сырьевые материалы, но наибольшее распространение получили следующие:

– портландцемент ПЦ 400 – ПЦ 500, без активных минеральных добавок;

– известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;

– кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;

– газообразователь алюминиевая пудра (паста) с содержанием активного алюминия не менее 80%.

Технологический процесс изготовления автоклавного газобетона включает в себя:

– прием и подготовку сырьевых материалов;

– приготовление газобетонной смеси;

– формование массивов газобетона;

– разрезку массивов на изделия;

Сырьевые материалы могут поступать на завод различными видами транспорта (чаще всего автомобильным и железнодорожным). Хранение вяжущих предусматривается в специальных силосах. Количество и объем силосов выбирается в зависимости от мощности завода, удаленности от поставщиков материалов и вида транспорта.

Кварцевый песок выгружаются в приемный бункер, откуда по ленточному конвейеру поступает на помол для приготовления шлама. Помол производится в шаровых мельницах. Далее песчаный шлам транспортируется в шламбассейны, где гомогенизируется с помощью постоянного механического перемешивания.

Негашеная известь на предприятие поступает в тонкомолотом или комовом виде.

В первом случае, тонкомолотая негашеная известь хранится, по аналогии с портландцементом, в силосах и уже готова к употреблению. Во втором случае, если поступает комовая негашеная известь, на предприятии используется технология приготовления известково-песчаного вяжущего путем совместного сухого помола в шаровых мельницах извести и кварцевого песка.

Приготовление газобетонной смеси производится в дозаторно-смесительном отделении. Портландцемент, известь (известково-песчаное вяжущее), песчаный шлам, шлам из отходов резки, вода и алюминиевая суспензия дозируются в соответствии с установленной рецептурой в специальный смеситель, обеспечивающий высокую гомогенность смеси.

Процесс формования включает разгрузку (заливку) смеси из смесителя в форму и вспучивание смеси. Окончание процесса формования наступает после достижения максимальной высоты вспучивания смеси и прекращения активного газовыделения.

После вспучивания формы с газобетонной смесью выдерживаются на постах, желательно при температуре воздуха не менее +15-20 o С до приобретения требуемой пластической прочности сырца. Для ускорения процесса набора первоначальной прочности формы со смесью могут выдерживаться в специальных термокамерах при температуре до +70-80 o С. Время выдержки при использовании термокамер уменьшается.

После достижения сырцом пластической прочности 0,04-0,12 МПа (в зависимости от технологии) формы подаются на резательный комплекс. Газобетонный массив калибруется со всех сторон и разрезается проволочными струнами в продольном и поперечном направлениях на изделия требуемых размеров. Метод резки газобетонных массивов в полупластическом состоянии с помощью тонких проволочных струн хорошо зарекомендовал себя и на современных резательных машинах позволяет получать изделия точных размеров с отклонениями от номинальных до ±1,0-1,5 мм. Такая точность позволяет осуществлять кладку блоков на тонкослойную клеевую смесь вместо традиционного цементно-песчаного раствора.

Разрезанные на изделия массивы устанавливаются на автоклавные тележки и загружаются в автоклав. После полной загрузки автоклава начинается тепловлажностная обработка по определенному режиму, включающему плавный набор температуры и давления, изотермическую выдержку при температуре около 190°С и давлении 12 атм, плавный спуск давления и подготовка изделий к выгрузке.

Из компонентов CaO и SiO2, вяжущих материалов и кварцевого песка, а также воды, в условиях автоклавной обработки (высокое давление и температура) происходит образование новых минералов – низкоосновных гидросиликатов кальция, что предопределяет более высокие физико-механические характеристики автоклавного газобетона в сравнении с неавтоклавными ячеистыми бетонами (пенобетон, газобетон).

После завершения цикла тепловлажностной обработки изделия подаются на участок деления и упаковки, а затем на склад готовой продукции.

Основные моменты технологии производства блоков из автоклавного газобетона показаны на видео одного из участников ассоциации ВААГ:

Производство газобетона (газобетонных блоков): технология, оборудование

Газобетонные блоки – современный и очень востребованный строительный материал, из которого возводят красивые, качественные, надежные, теплосберегающие и сравнительно недорогие дома. Газобетон представляет собой большой блок стандартного размера, сформованный из легкого ячеистого бетона, что обуславливает большое количество пор в структуре монолита.

Поэтому производство блоков осуществляют много промышленных предприятий и даже частных мини-заводов. Для получения материала установленного образца и качества должна точно соблюдаться технология его создания из правильно выбранного сырья с реализацией основных технологических процессов.

Производство газобетона стало особенно актуальным в течение последних нескольких лет, когда застройщики по достоинству оценили все преимущества и особенности материала, было построено множество домов. Ввиду хрупкости и высокого уровня теплосбережения из газобетона чаще всего строят 1-2-этажные дома по разным проектам, с ускоренным монтажом и широкими возможностями в плане реализации любой дизайнерской задумки.

Основные преимущества газобетона:

  • Минимальная теплопроводность , что делает эксплуатацию дома экономически выгодной.
  • Высокий уровень морозостойкости – 100-150 циклов замораживания/оттаивания, что намного выше в сравнении с другими материалами.
  • Безопасность и экологичность – газобетон негорюч, не токсичен, не включает в составе вредных добавок.
  • Хорошая прочность – в районе В1.5-В15, чего вполне достаточно для малоэтажного строительства.
  • Небольшая плотность – от 300 до 1200 кг/м3, именно благодаря этой характеристике дома из блоков хорошо сохраняют тепло.
  • Малый вес – зависит от марки газобетона и плотности, но обычно находится в районе 25 килограммов, что позволяет существенно ускорить и упростить монтаж, обойтись без привлечения специальной техники.
  • Существенная экономия – за счет простоты монтажа, теплосбережения, невысокой стоимости блоков.

Производство газобетонных блоков предполагает однотипный процесс создания материала, но разные варианты сушки – автоклавный и неавтоклавный методы. В первом случае блоки сушатся в специальной камере под воздействием высокой температуры и давления, во втором случае – в естественных условиях. Обычно автоклавный газобетон считается более качественным и прочным.

Технология

Когда создается газобетон, технология производства включает несколько основных этапов. Для создания блоков не требуются какие-то особые знания или навыки, так как процесс сравнительно простой. Бетонную смесь для газобетона замешивают с использованием алюминиевой пудры, которая дает реакцию с известью и провоцирует появление водорода и большого числа пор.

Далее газобетон сушат в естественных условиях либо отправляют в автоклав, после чего калибруют на фрезерных установках. Автоклавное затвердевание значительно улучшает свойства материала. В течение 12 часов бетон обрабатывается водяными парами, вследствие чего становится стабильным и прочным, дает меньше усадки, отличается более однородной структурой, прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции.

Если газобетон создается неавтоклавным методом, то полностью материал затвердевает в обыкновенных условиях. Это существенно понижает стоимость производства газобетона – технология ведь не требует приобретения и использования автоклава, что позволяет создавать блоки своими руками. Но газоблоки получаются менее прочными и с большей погрешностью в плане размеров, однородности пор внутри.

По типу вяжущего, входящего в состав, газобетон бывает:

  • На базе извести – в составе содержится до 50% компонента, также добавляют шлак и гипс или цемент (15% от массы).
  • На цементном вяжущем – до 50% массы портландцемента.
  • На смешанном растворе – используют известь и шлак, портландцемент в объеме 15-50%.
  • На шлаковом вяжущем – более 50% занимают шлак с гипсом, щелочью или известью.
  • На золе – в состав таких блоков включено более 50% высокоосновных зол.

Основанием для классификации становится и геометрия блоков – они могут быть нескольких видов.

Категории газобетона по геометрии:

  • 1 – самые ровные и идеальные блоки, отклонения от размера по ГОСТу могут составлять максимум 1.5 миллиметров и 2 миллиметра по диагонали. Кладку осуществляют на клей, делая шов минимальной толщины.
  • 2 – отклонения по размеру составляют максимум 2 миллиметра и по диагонали 4 миллиметра.
  • 3 – погрешность по размеру может быть до 4 миллиметров, а по диагонали доходит и до 5-6 миллиметров, углы могут быть отбитыми до 1 сантиметра. Такие блоки кладут на раствор с достаточно толстым слоем шва.

Сырье для газобетона

Для получения ячеистого блока используют классическую бетонную смесь с добавлением некоторых специфических компонентов.

Из чего делают газобетон:

  • Песок – фракции максимум 2.1 миллиметров, без включения глины (около 20-40% в массе материала).
  • Известь – для прохождения реакции с появлением пор (в объеме 1-5%).
  • Цемент – марки М400 или М500 (50-70% от общей массы состава).
  • Чистая вода – в нужном объеме.
  • Алюминиевая пудра – именно она отвечает за появление пор (в составе должно быть 0.04-0.09%).

  • Специальные добавки – вводятся в раствор опционально (не обязательны), способствуют улучшению показателей материала, ускоряют твердение и т.д.

Рецептов для производства газобетонных блоков существует множество, во многом подбор состава зависит от используемого оборудования, метода.

Обзор необходимого оборудования

Сегодня на рынке представлен большой выбор оборудования для производства автоклавного газобетона и материала неавтоклавного твердения. В Москве можно отыскать различные варианты по производительности, стоимости, качеству и т.д.

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает такие отличия: максимальная автоматизация производства, минимальные затраты времени и сил на создание блоков, высокая стоимость, большие объемы, наличие в комплекте всего необходимого для запуска. Конвейерное оборудование гарантирует высокий уровень рентабельности для тех, кто хочет заняться производством газобетона всерьез.

Комплект поставки стандартно включает: емкости и бункеры для сырья, ленточные конвейеры для подачи компонентов, специальный агрегат для приготовления смеси, автоклав, формы, оборудование для нарезки массы на отдельные блоки, перемещающий транспортер, тележки, дробильная установка, пульт для управления, погрузчик вилочного типа.

В сутки такая линия выдает до 75-150 м3 блоков, требует обслуживания несколькими работниками (несмотря на автоматизацию, процесс масштабный и требует присмотра).

Стационарное

Такое оборудование для производства газобетона стоит намного меньше, но и производительность предполагает меньшую – около 50 м3 в сутки. Комплект установки включает транспортеры ленточного типа, дозаторы сырья, смесительный агрегат и все необходимое.

Но полностью автоматизированным такое оборудование назвать нельзя – для его работы понадобится привлечь людей. Для установки всех компонентов подойдет помещение площадью от 500 м2.

Мобильное

Такой тип установок используют в частном производстве газоблоков. Установки стоят сравнительно немного, но быстро окупаются (особенно в условиях строительства, снижая затраты на возведение своего дома в среднем на 30%). Установки мобильного типа поставляются с компрессором в комплекте, могут работать и от бытовой электрической сети.

Такое оборудование хорошо подойдет начинающим, установку можно сделать даже самостоятельно. Производственные объемы в среднем равны 2-10 м3 материала в сутки.

Самостоятельное производство

Технология изготовления газобетона своими руками предполагает все те же стандартные этапы, но намного большие затраты труда и времени. Если на заводе многие процессы автоматизированы, то при самостоятельном производстве все придется делать без привлечения установок. Можно приобрести мини-линию или сделать определенные узлы для реализации промежуточных задач своими руками.

Читайте также:  Штукатурка бетонных блоков: стен дома, подвала, гаража

Что понадобится для создания газобетона в домашних условиях:

  • Бетономешалка для приготовления массы.
  • Формы для заливки блоков.
  • Корыто или другая тара.
  • Стальная струна для резки монолита на блоки (если используются формы, уже поделенные на блоки, то не нужно).
  • Весы для отмеров.

Тут все приобретается или делается своими руками – в зависимости от желания мастера.

Этапы производства газоблоков дома:

  • Замес раствора – рецепт во многом зависит от желаемого результата, используемого сырья, но в среднем выглядит так: 50-70% цемента, 20-40% кварцевого очищенного песка, 1.5% извести, сульфата натрия либо каустической соды, меньше 1% алюминиевой пудры. Изменение пропорций меняет теплопроводность и плотность материала. Все компоненты нужно тщательно перемешивать в течение 10 минут.
  • Заливка смеси в смазанные разбавленным машинным маслом формы до половины (смесь увеличится в объемах), ожидание начала процесса газообразования (4 часа этап занимает в среднем). Удаление лишнего раствора.
  • Накрытие залитой смеси теплоизоляционным материалом.
  • Демонтаж опалубки на 2-е сутки после заливки, после чего блоки можно выложить на поддоны и сушить.
  • Отправка изделий на склад – через 2-3 суток сушки.
  • Выжидание полного набора прочности блоками за 28 суток и реализация или использование в строительстве.

Автоклавная обработка

Производство газоблока с использованием автоклавного метода возможно только в заводских условиях, при наличии соответствующего оборудования.

Как выглядит процесс производства автоклавных блоков:

  • Подача сырья в дозатор компонентов, замес раствора смесителем.
  • Заливка смеси в форму единым монолитом, ожидание прохождения процесса газообразования с увеличением блоков в размерах.
  • Кантование блочного массива и резка на отдельные блоки.
  • Обработка блоков в автоклаве, где они под воздействием температуры и пара, давления (в течение 12 часов) приобретают нужную прочность и другие характеристики.
  • Применение газобетона в строительных работах сразу после сушки в автоклаве.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Среди всех производителей газобетона большинство предпочитают использовать автоклавный метод создания блоков, что связано с улучшенными характеристиками материала и скоростью. Так, если неавтоклавный бетон твердеет в течение 28 суток, то автоклавный можно реализовывать или использовать в строительстве сразу после сушки, которая происходит на протяжении 12 часов.

Основные отличия автоклавного и неавтоклавного газобетона:

  • Способ твердения – неавтоклавный марочную прочность получает в природных условиях за 28 суток, автоклавный – максимум за сутки благодаря воздействию на материал давления, высокой температуры.
  • Внешние характеристики материала – газобетон из автоклава обладает белым цветом и идеальными размерами, неавтоклавный более темный и с худшей геометрией.
  • Плотность и теплопроводность – максимальные показатели обеспечивает сушка в автоклаве, неавтоклавный уступает: так, при возведении дома для аналогичных показателей стены из последнего нужно делать на 20 сантиметров толще.

  • Стойкость к морозу – неавтоклавный бетон хуже справляется с замерзанием и оттаиванием, обеспечивает меньший срок эксплуатации.
  • Хрупкость – автоклавная обработка делает блоки более прочными и стойкими к механическим воздействиям.
  • Уровень усадки – однозначно больше у неавтоклавного бетона.
  • Сложность всего процесса производства – отличается только наличием/отсутствием автоклава. Но чаще всего автоклавные блоки делают на конвейерных автоматизированные установках, а неавтоклавный – в домашних условиях.
  • Цены – ввиду особенностей производства автоклавный газобетон стоит дороже в среднем на 10%.

Инструкция по изготовлению блочного материала

Самостоятельное изготовление газобетона – процесс сравнительно несложный, но трудоемкий. Если формы покупать не планируется, то начинают с их изготовления: из досок или металла делают коробку, внутри по длине монтируют перемычки, которые делят каркас на отдельные ячейки. Если используется фанера, то она должна быть влагостойкой. Для качественной фиксации в досках делают пропилы.

Размер ячеек должен точно соответствовать габаритам блоков. Для ускорения процесса можно сделать несколько форм для газоблоков одного или разных размеров (стандартных их существует несколько).

Для замеса раствора желательно приобрести компрессор, смеситель, рукава и проволоку для удаления лишней смеси. Если всего этого нет, смешивать массу можно в бетономешалке или ведре миксером самостоятельно. Все компоненты загружают в емкость, массу тщательно мешают до однородности, потом разливают в формы до половины, ожидают поднятия смеси.

Когда реакция началась и прошла, газообразование должно увеличить блоки в два раза почти, лишнюю смесь удаляют по прошествии 5-6 часов после заливки. Демонтировать опалубку можно через 14 часов, осторожно постукивая по стенкам. На открытой площадке или в помещении материал складируют, позволяют ему полностью набрать прочность (28 суток).

Расходы и доходы

Производство газобетона – прибыльный бизнес, особенно если есть возможность вложить в хорошее оборудование, позволяющее создавать качественные блоки, отвечающие всем установленным характеристикам.

Основные этапы организации бизнеса:

  • Подготовка документов – в течение 14 дней и более, с выбором формы собственности, возможным привлечением юриста.
  • Поиск помещения для аренды или покупки – нужны помещения для организации производства, склада, офиса (опционально). Внимание обращают на местоположение объекта и цену за 1 м2, ища баланс между удобством транспортной развязки и расходами.
  • Покупка оборудования – а также наладка, обучение сотрудников. Желательно отдавать предпочтение признанным производителям, смотреть на срок гарантии, сервисное обслуживание и т.д.

  • Покупка сырья – желательно сразу искать партнеров с заключением договоров, обсуждением объемов, скидок и т.д. Экономить на сырье в плане качества нельзя.
  • Наем сотрудников – как минимум для производства (бухгалтера можно привлечь по аутсорсу, работу специалистов по продажам пока делать самостоятельно).
  • Запуск производства – начало работы линии, проверка всех процессов, анализ, поиск эффективных решений.
  • Маркетинг и реклама – тут могут использоваться любые методы, которые реально оплатить и окупить.
  • Продажа продукции и доставка – оформление документов, покупка транспорта, выставление счета за услуги.

Расходы и доходы от бизнеса по производству газобетона (из расчета 2500 м3 в месяц):

  • Полный комплект оборудования – 7000000
  • Сырье для производства 2500 м3 блока – 4220000
  • Заработная плата, отчисления (за месяц) – 280000
  • Коммунальные платежи – 1650000
  • Продажа 2500 м3 блоков – 8750000
  • Расходы на рекламу – 480000
  • Аренда помещений – 420000
  • Доход (чистый) – 1700000

Срок окупаемости – около 4-5 месяцев.

Если планируется открыть производство своими руками, то тут цифры будут другими. Самое бюджетное оборудование обойдется в 40000 или меньше (если оборудования нет вообще, а используются бетономешалка либо ведро с миксером), себестоимость продукции составляет 2000. При изготовлении 85 м3 блока себестоимость газобетона получается 170000, плюс цена оборудования 40000, получается 210000.

Готовая продукция в магазине стоит 3500 рублей за кубический метр, 85 кубов обойдутся в 297500 рублей. То есть, даже при одноразовом использовании оборудования экономия составит 87500 рублей. С другой же стороны, качество блоков будет совершенно не таким, как у газобетона, произведенного в условиях завода с автоклавом.

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Сегодня технология производства газобетонных блоков интересует всех, кто планирует строить загородный дом или открывать бизнес по производству ячеистых бетонов. Ведь этот строительный материал является очень удачным выбором в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, и к тому же изготовление газобетона может быть достаточно выгодным бизнес-проектом.

Что нужно знать о ячеистом бетоне?

Газобетон представляет собой искусственный камень с микроскопическими воздушными порами. Еще одно его название — автоклавный ячеистый бетон, и оно само по себе говорит о технологии его производства. Газоблоки обладают прекрасными энергосберегающими характеристиками именно благодаря своей пористой структуре. Кроме того, они отличаются относительно небольшим весом, в том числе по сравнению с кирпичом и другими видами строительной керамики.

Газобетонные блоки — это строительный материал, который может использоваться как для возведения внутренних перегородок, так и для несущих конструкций. Он не подойдет для высотных зданий или промышленных объектов, но в индивидуальном строительстве он прекрасно себя зарекомендовал. Относительно легкие газоблоки не оказывают большой нагрузки на фундамент, что позволяет сократить расходы на устройство основания. Кроме того, они обладают большими размерами, и это позволяет ускорить процесс строительства.

Состав газобетонных блоков

Все перечисленные преимущества этого строительного материала обусловлены его составом. Все, из чего состоит газобетон, — это цемент, кварцевый песок и газообразователь, в роли которого выступает алюминиевая пудра. Некоторые производители добавляют в состав гипс, известь, золу, другие ингредиенты.

Таким образом, газобетон делается на основе сухих компонентов, которые размешиваются с водой. Для этих целей подходит любая техническая чистая вода, соответствующая требованиям ГОСТа 23732-79. При этом важна температура воды. Желательно, чтобы она была не ниже 45°С, поскольку это ускорит твердение блоков, повысит их прочность, а для предприятия это выгодно тем, что увеличится производительность линии в целом. Таким образом, многие производители подогревают воду, поскольку более высокая температура означает лучшее качество материала. А еще это помогает уменьшить количество используемого цемента, поскольку нагрев воды стимулирует активность сухих компонентов смеси.

Производство газобетона требует довольно серьезного подхода к выбору песка. Теоретически для этих целей подойдет как карьерный, так и речной песок, но важно, чтобы в нем содержалось как можно меньше илистых или глиняных частиц. Также важно выбрать размер зерен — не более 2 мм. Технология производства газобетона автоклавным способом позволяет заменить песок шлаком или золой, полученным от металлургических производств. Золы ТЭС помогают получить газобетон с меньшей плотностью. Это помогает дополнительно сократить расходы на производство материала.

Для изготовления газобетонных блоков необходим портландцемент марок М400 и М500. Лучше всего, чтобы портландцемент соответствовал требованиям ГОСТа 10178-85. А вот алюминиевая пудра должна быть марок ПАП-1 или ПАП-2 — она и выполняет роль газообразователя. Иногда для тех же целей применяется специальная паста. Это может быть и суспензия, поскольку пылевидный алюминий не так удобен при замешивании раствора. Могут применяться и суспензии на его основе.

На чем основано действие алюминиевого порошка? Он вступает в реакцию с цементным или известковым раствором, обладающим свойствами щелочи, и в ходе этого химического процесса образуются соли (алюминаты) кальция и газообразный водород, обеспечивающий формирование пор.

Для производства газобетона очень важно сделать правильный расчет расхода по каждому компоненту исходного сырья. Существуют стандартные рекомендации для автоклавных газоблоков. Исходя из такой рецептуры, на весь объем смеси берут 50-70% цемента, 0,04-0,09% алюминиевого порошка и до 20-40% песка. Кроме того, понадобятся вода (0,25-0,8%) и известь (1-5%). Таким образом, для того чтобы получить 1 кубометр газобетона, нужно взять до 90 кг цемента, до 300 л воды, извести — 35 кг, песка — 375 кг, алюминиевого порошка — 0,5 кг. Но это количество может быть скорректировано уже в условиях конкретного производства в зависимости от качественных характеристик самого сырья.

Какое оборудование понадобится?

Технология изготовления газобетона относительно проста. Тем не менее кустарными методами здесь обойтись не получится. Нужно приобрести специальное оборудование, которое обычно заказывают в комплексе у производителя или его официального представителя, — это наиболее выгодный вариант. Это не одна какая-то установка, это целый автоматизированный мини-завод. Иногда производитель даже предоставляет услуги специалиста, который проконсультирует относительно монтажа такой линии, поможет ее наладить и подобрать оптимальный состав для смеси, используемой для такого оборудования.

Читайте также:  Асфальт для тротуаров: конструкция, устройство, процесс асфальтирования

В линию входят различные устройства, и теоретически каждое из них можно купить по отдельности, если по каким-то причинам одно выйдет из строя. Речь идет о таких вещах, как формы и предназначенные для их транспортировки передвижные поддоны, устройства для резки готовых блоков, смесители для газобетона, дозаторы для сыпучих материалов и т.д. Но главное — это печь-автоклав, ведь речь идет именно о производстве автоклавных газоблоков, отличающихся наиболее высокими качественными характеристиками.

Оборудование для производства газобетона делится на несколько типов. Выбор конкретного варианта зависит от требуемой суточной производительности, от того, сколько работников планирует нанимать предприниматель, и как будут организованы смены. Возможны следующие варианты:

  1. Стационарные линии обладают суточной производительностью до 60 кубометров готовой продукции. Как правило, для них нужны складские и производственные помещения площадью не менее 500 м². Главной особенностью таких линий является то, что формы подъезжают к стационарно установленному смесителю и там заполняются раствором, после чего выполняются все остальные технологические этапы. Это очень простая технология, для того чтобы обслуживать такую линию, достаточно нанять одного дополнительного работника.
  2. Конвейерные линии нужны там, где требуется большая производительность — до 75-150 м³ в сутки. Здесь производство осуществляется более быстрыми темпами (конечно, сроки созревания изделия не меняются, от линии это не зависит). Однако конвейерные линии требуют больших по площади производственных помещений, а для их обслуживания понадобится не менее 8 человек, хотя большинство технологических процессов здесь происходит в автоматическом режиме.
  3. Мини-линии не могут похвастаться высокой производительностью, до 15 кубометров готовых блоков в сутки. Отличием от стационарных линий является то, что движется в них смеситель, а формы установлены стационарно. Главное преимущество — им не нужны большие производственные площади, достаточно 140-160 м², так что в качестве стартового варианта они пользуются популярностью.

В частном строительстве часто используют мобильные установки, которые нужны для самостоятельного изготовления газоблоков. Это окупается, причем по расчетам специалистов расходы на строительство снижаются примерно на 30%. Мобильные установки поставляются в комплекте с компрессором. Работают они даже от бытовой электросети.

Этапы производства

Газобетон бывает двух видов — автоклавный или неавтоклавный. Последний вариант стоит дешевле, хотя полученный материал и отличается более низкой прочностью. Тем не менее из-за того, что себестоимость его изготовления ниже (не нужно покупать автоклав, содержать его, платить дополнительно за энергию), он является довольно популярным вариантом, поэтому его стоит рассмотреть подробнее. Если предприниматель намерен выпускать неавтоклавный газобетон, технология производства для него должна сводиться к следующим основным этапам:

  1. Точная дозировка всех описанных выше компонентов, а затем тщательное их перемешивание. При наличии соответствующего оборудования этот этап отнимает не более 10 минут.
  2. Подготовленную массу с помощью специального оборудования выгружают в специальные формы (их заполняют только наполовину, поскольку смесь будет увеличиваться в объеме в процессе газообразования). Этот процесс будет протекать в течение 4-х часов. За это время смесь заполняет отведенный ей в форме объем, а иногда даже его ей бывает мало. Тогда через 2 часа излишки можно будет убрать.
  3. Процесс выдержки изделий занимает около 16 часов, и по истечении этого срока происходит их распалубка и перегрузка на поддоны, где они будут набирать так называемую отпускную прочность. Этот этап отнимает еще 2-3 дня. После этого изделия можно отправлять на склад, но продавать их еще рано, поскольку свою марочную прочность они наберут только на 28-е сутки.

Изготовление газобетонных блоков с применением автоклава на первых этапах практически ничем не отличается от описанной выше технологии. Сначала нужно отмерить необходимое количество всех компонентов (желательно, чтобы это было сделано с помощью дозаторов, это поможет повысить точность). Затем всю эту массу загружают в смеситель и тщательно перемешивают. Иногда специалисты для этих целей предлагают использовать бетономешалку. Затем вводят газообразователь — это происходит через 10-15 минут перемешивания исходных ингредиентов. Алюминиевый порошок в любом случае вступает в реакцию с раствором, для этого ему не нужно автоклавирование.

Полуфабрикат разливают по формам, выдерживают положенные 4-6 часов, после чего производится нарезка газоблоков. До набора прочности они должны полежать еще 10-18 часов.

Но самое важное — знать, как делают автоклавирование после всех описанных выше процедур. Сформированные блоки перегружают в специальную печь, в герметичную камеру, где при высокой температуре каждый блок обрабатывают насыщенным водяным паром. Давление при этом также должно быть высоким — до 12 кг/см².

Неавтоклавный бетон сушат в естественных условиях, но для автоклавных изделий этого не нужно. Тем не менее и их нужно держать около 28-30 суток на складе, где они будут набирать марочную прочность.

Мало знать, как делать газобетон, нужно еще суметь доставить его потребителю. Для этого газоблоки пакуют в специальную термоусадочную пленку и транспортируют на деревянных поддонах.

Газобетон автоклавный: преимущества материала и где применяется

Видов автоклавного газобетона довольного много, перед тем как выбрать материал для строительства необходимо изучить его свойства и характеристику.

Легкий, сборный пенобетон был изобретен еще в 1920-х годах. Постоянно развиваясь, производство АГБ сейчас предлагает очень удобный современный строительный материал.

Что это такое

Газобетон автоклавный — это строительный материал на основе бетона. Он легко и быстро кладется, потому что его можно резать обычными электроинструментами из углеродистой стали сразу по месту работ.

Он выпускается в виде панелей, блоков или облицовочного материала.

Изготавливают его на заводах в Европе, Америке, России и Китае.

С АГБ строительство частных домов и высоток становится экономичнее и быстрее.

Виды и сфера применения

Газобетон автоклавный обладает положительными качествами: экологичность, теплоизоляция и легкость. Благодаря этим свойствам материал применяется в частном строительстве и при сооружение общественных зданий: школ, больниц, госучреждений.

Блоки меньших размеров используются при строительстве дач, загородных домов, гаражей и технических построек.

Благодаря малому весу выпускаются блоки следующих размеров (длина, ширина и высота в мм):

  • 625 / 200 / 100;
  • 625 / 250 / 400;
  • другие размеры плит.

Блоки крупные применяются при возведении многоэтажных домов, для стен внутри помещений или ремонта старинных зданий.

Различают 3 категории АГБ по свойствам:

  1. Теплоизоляционный газобетон. Плотность до 400 кг/м 2 . Теплоизоляционный материал, который применяют в районах с холодными климатическими условиями.
  2. Конструкционный газобетон. Плотность 700 кг/м 2 . Применяется для несущих конструкций зданий до 3 этажей.
  3. Конструкционно-теплоизоляционный газобетон. Плотность 500 кг/м 2 . Универсальные качества теплоизоляции и прочности.

Если выполнить еще и армирование стен при строительстве из автоклавного легкого газобетона, то увеличится прочность конструкции. Архитекторы уже в проекте указывают необходимость данных работ.

Состав и характеристики автоклавного газобетона

При производстве используются следующие компоненты:

  • портландцемент, без активных минеральных добавок от 35 до 49%;
  • известь негашеная кальциевая с содержанием CaO не менее 70%;
  • кварцевый песок с содержанием кварца SiO2 не менее 85%, а глинистых примесей не более 3%;
  • гипсовый камень;
  • алюминиевая пудра с содержанием активного алюминия не менее 80%;
  • вода пресная для доведения массы к 100% объема;
  • хлорид кальция от 0,18 до 0,25%

Достоинства автоклавного газобетона

  • Соответствует нормам по пожарной безопасности за счет своей пористой конструкции.
  • Легкий. Упрощается монтаж и снижается нагрузка на основание зданий.
  • Не горит.
  • Быстрая сборка, потому что выпускается в различных вариантах блоков и просто подгоняется под нужные размеры.
  • Отличная звукоизоляция.
  • Высокие теплоизоляционные свойства.
  • Экологичность производства.
  • Долгий срок службы газобетона проверен временем.

Однако имеются недостатки у данного вида стройматериала:

  • Хрупкая структура из-за пористости.
  • Крепления на стену из пенобетона требуется делать глубже и более тонкими крепежами.
  • Низкая влагостойкость. Не рекомендуется использовать в душевых.

Автоклавный ГБ способен поглощать и выделять влагу. Это может быть не только недостатком. Это качество помогает избежать конденсата и плесени на стенах.

Оборудование для производства автоклавного газобетона

Этот процесс полностью автоматизирован и отлажен поставщиками оборудования.

Что он включает:

  • Складирование и подготовка сырья. Цемент и известь пневмотранспортом с помощью компрессорной установки загружаются в расходные силосы. Жидкости заливаются в специальные емкости и доводятся до нужной температуры. Песок обрабатывается в мельнице и подается в шламовый бассейн. Алюминиевая пудра подготавливается в суспензиаторе.
  • Смешивание компонентов производится в смесительной башне с пультом управления.
  • Заполнение и формовка блоков делается на посту заливки.
  • Резка блоков автоклавного газобетона на струнном резательном станке.
  • Автоклавные печи для доведения блоков нагреваются до требуемых характеристик.
  • Транспортировка готовых блоков осуществляется на поддонах погрузчиками.
  • Готовые изделия отправляются на склад.

Технология производства

  • Подготовка компонентов. Некоторые составляющие приходят на производство уже в готовом виде, другие проходят подготовку. Кварцевый песок, соединенный с водой перемалывается для образования шлама, а затем в шламбассейнах постоянно перемешивается и доводится до нужного показателя. Пудра из алюминия так же проходит предпроизводственную подготовку.
  • Дозировка и перемешивание. Дозирование и подготовка смеси выполняется автоматически. Все компоненты, подготовленные заранее, точно взвешиваются и заполняются в большой миксер.Подготовленную смесь заливают в металлические формы — ванны на ½ от объема. В результате происходит химическая реакция компонентов с образованием водорода и блок заполняет всю форму и приобретет пористость. Пузырьки водорода могут быть до 3 мм. Но главное, что они практически равномерны. Это дает однородность структуры. Время смешивания всех компонентов составляет 5 минут на высокой скорости.

Алюминиевая пудра является взрывоопасным элементом, поэтому требуется строгое соблюдение противопожарных мероприятий в помещении, где производится АГБ.

  • Нарезка на блоки. Смеси дают немного затвердеть в форме, по технологии 2,5 часа, а когда извлекают, то она все еще достаточно мягкая. Резка на блоки нужного размера происходит на автоматизированной линии специальной струной.
  • Автоклавная обработка. Затем подготовленные блоки-панели из АГБ оставляют в автоклаве на 12 часов. Там он при температуре 190 0 С и давлением пара 8 — 12 бар становится особо прочным, благодаря химической реакции кварцевого песка и гидроксида кальция.
  • Сортировка и упаковка. После обработки в автоклаве газобетон сразу готов к использованию по назначению. Его выгружают из печей на поддоны и заворачивают в пленку для изоляции от влаги. В таком виде он хранится на складе. Затем его закупают строительные компании или специализированные магазины.

Отличия газобетона автоклавного и неавтоклавного

Различия этих двух строительных материалов очень большое, начиная от производства и заканчивая выдержкой перед поставкой потребителю. Состав их рецептур может быть одинаков, но технология, при которой автоклавный газобетон принимает качества искусственного камня, существенно различается.

Читайте также:  Перемычки газосиликатные: виды, размеры, производители, монтаж

Характеристики для сравнения представлены ниже.

Автоклавный

Не автоклавный газобетон

За счет нагрева в автоклаве приобретает структуру искусственного камня.

Застывает естественным путем на воздухе или с применением пара при нормальном атмосферном давлении.

Автоклавные газобетонные блоки — какими свойствами и преимуществами обладает стройматериал?

В строительстве жилых помещений и постройках промышленного назначения широкой популярностью пользуется автоклавный газобетон. Благодаря пористости материал отличается высокой тепло- и звукоизоляцией. Воздухопроницаемость этого вида бетона предотвращает образование на стенах плесени и грибка. Технология его производства в автоклаве позволяет сэкономить время на изготовление готового изделия.

А. Дидевич (редактор-обозреватель издательства «Композит XXI век») подробно рассмотрел особенности автоклавного бетона в своей работе:

Что собой представляет?

Автоклавный газобетон является строительным материалом прямоугольной формы, который имеет размеры больше, чем у обычного кирпича. Пористая структура бетонных блоков достигается с помощью химической реакции в процессе приготовления смеси. Специалисты в области строительства отмечают, что стройматериал хорошо поддается отделочным работам, это позволяет придать ему любую форму. Это важно в отделке арочных конструкций. Размер и вес блоков зависит от толщины изделия, которая варьируется от 7,5 до 50 см. Кладка стены осуществляется клеевым раствором с зазором между изделиями 2—3 мм. В зависимости от вяжущего компонента различают такие виды газобетона:

  • газосиликат с добавлением извести;
  • газобетон на основе цемента;
  • газошлакобетон с применением шлака и газогипса.

Из чего делают?

Автоклавный газобетон изготавливается из цемента, кварцевого песка, извести и алюминиевого порошка. Именно из-за химической реакции между двумя последними компонентами происходит газообразование. При застывании готового изделия пузырьки газа образуют поры. Увеличение пористости блоков приводит к улучшению теплоизоляционных способностей стройматериала, но при этом теряется прочность. У автоклавного газобетона, предназначенного для утепления конструкций количество пор достигает 80%.

Свойства и характеристики

Автоклавный газобетон зарекомендовал себя, как отличный стройматериал для возведения конструкций жилых и производственных зданий. В зависимости от степени наполнения порами материал изменяет свои свойства, а соответственно и сферу использования. Газобетон автоклавного твердения имеет такие характеристики:

  • Теплоизоляция. Пористая структура автоклавного газобетона позволяет использовать материал для утепления помещений. Чем меньше плотность изделия, тем лучше теплоизоляционные показатели. Бетонные блоки с высокой степенью поризации не предназначены для возведения несущих конструкций.
  • Прочность. Низкое содержание пор делает готовые изделия более устойчивыми к механическим воздействиям. Блоки с большой плотностью имеют достаточную прочность для возведения малоэтажных помещений и даже несущих конструкций. Наличие низкого процента пористости позволяет сохранить теплоизоляционные свойства, но в меньшей степени.
  • Воздухопроницаемость. Стены из автоклавного газобетона отличаются дышащей способностью, что препятствует образованию конденсата, который при чрезмерном скоплении провоцирует размножение микробов и образование плесени и грибков.
  • Огнеупорность. Воздействие открытым огнем не влияет на качественные показатели материала.
  • Звукоизоляция. Большое количество пор, которые заполнены воздухом, препятствуют проникновению в помещение различных звуков.

Производство

Опытные строители не рекомендуют покупать блоки газобетона на кустарных объектах производства, так как качество таких изделий уступает по эксплуатационным характеристикам.

Для изготовления стройматериала используют специальную печь, которая называется автоклав. Это устройство позволяет разогреть форму, в которой находится бетон более, чем на 80 °C. Автоклавные газобетонные блоки изготавливают по такой технологии:

  • Прожаривание песка. Процесс происходит в шаровой мельнице, откуда сырье отправляется в шламовые бассейны для дальнейшей обработки.
  • Смешивание ингредиентов. Песочный шлам, вода, цемент известь и алюминиевый порошок перемешиваются с помощью смесителя до однородной массы.
  • Разлив изделий по формам. Готовая смесь помещается в формы автоклава, где происходит химическая реакция с выделением газа.
  • Обработка паром. Под давлением при высокой температуре происходит застывание блоков.
  • Разрезание готовых изделий. После придания изделию необходимой прочности, из печи его извлекают и разрезают на блоки стандартных размеров.

Преимущества

Газобетон автоклавного твердения является популярным стройматериалом, который имеет такие плюсы использования:

Строительный материал имеет хорошую огнеупорность, которая позволяет выдержать открытый огонь в течении семи часов.

  • Устойчивость при пожаре. Огнеупорность позволяет выдерживать воздействие открытого огня в течение 7 часов.
  • Габариты. Крупный размер блоков заменяет до 20 кирпичей, что снижает длительность строительства и количество расходных материалов.
  • Низкий вес. Легкая пористая структура позволяет удерживать вес при значительном объеме на таком уровне, что работы выполняет только 1 человек.
  • Одинаковая форма. Использование автоклава позволяет изготовить материал идеальной геометрии.
  • Способность удерживать тепло. Газобетон не только препятствует проникновению холода, но и способствует накапливанию тепла для дальнейшей отдачи обратно. Это позволяет значительно сэкономить на отоплении.
  • Устойчивость к вредоносным микроорганизмам. Воздухопроницаемость помогает выводить лишнюю влагу, что препятствует образованию плесени и грибка.

Практики в области строительства отмечают, что легкость в отделке материала позволяет возводить из автоклавного газобетона конструкции различной формы.

Минусы использования

К недостаткам стройматериала относят только высокую стоимость продукции. При правильной укладке газобетона можно избежать нежелательных последствий строительства. При облицовке стен из этого газобетонных блоков выбираются материалы с дышащим эффектом, так как, в противном случае стена может сильно увлажняться и покрываться плесенью или грибком.

ЧТО ТАКОЕ АВТОКЛАВНЫЙ ГАЗОБЕТОН

Автоклавный газобетон – это долговечный и практичный строительный материал, обладающий легким весом и отличными изоляционными свойствами. С момента изобретения он стал одним из самых распространенных строительных материалов во многих странах мира, и объемы его производства растут из года в год.

Автоклавный газобетон представляет собой по сути гидросиликат кальция, получаемый из извести, гипса, кварцевого песка или золы уноса, цемента, воды и небольшого количества алюминия. Гипс в этой смеси используется как катализатор для закрепления свойств автоклавного бетона.

Строительные изделия из автоклавного газобетона производятся в виде блоков и плит. Блоки могут иметь прямоугольную или U-образную форму, пазогребневые (замковые) элементы и карманы для захвата, технологические сквозные и несквозные пустоты. Размеры и форма технологических пустот указываются в рабочей документации.

СФЕРА ПРИМЕНЕНИЯ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

Сфера применения автоклавного газобетона очень широка. Газобетонные блоки используются в качестве несущих и самонесущих элементов наружных стен зданий с любыми режимами влажности (сухим, нормальным и влажным) и внутренних стен и перегородок в помещениях с относительной влажностью до 75%. При относительной влажности выше 75% для внутренних поверхностей стен необходимо пароизоляционное покрытие.
Свойства автоклавного газобетона позволяют использовать его в строительстве жилых домов, коммерческой недвижимости, промышленных объектов, медицинских учреждений, школ, гостиниц и пр.
Преимущества использования автоклавного газобетона перед другими популярными строительными материалами

Автоклавный газобетон – прочный, легкий и простой в обработке строительный материал, свойства которого обеспечивают ему ряд преимуществ по сравнению с иными строительными материалами.

ОСНОВНЫЕ ПРЕИМУЩЕСТВА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА:

-широкое разнообразие размеров и конфигураций – от стандартных прямоугольных блоков до изделий U-образной формы и крупных армированных панелей;
-высокая точность изделий – минимально допустимые отклонения от стандартных размеров (не более 1-2 мм) обеспечивают удобство использования газобетонных конструкций в строительстве, без толстого слоя раствора;
-легкость – вес газобетонных изделий в среднем на 50% меньше, чем у других строительных материалов аналогичных размеров;
-высокая прочность на сжатие – изделия из автоклавного газобетона способны выдерживать большую весовую нагрузку;
-прекрасная звукоизоляция за счет пористой структуры;
-высокий уровень теплоизоляции (в несколько раз выше, чем у керамического кирпича);
-отличная огнестойкость и пожаробезопасность – автоклавный газобетон как огнестойкий материал способен выдерживать огонь от 4-х часов и более;
-стойкость к термитам и другим насекомым;
-простота обработки и быстрота монтажа – легкий вес, высокая точность размеров, а также удобство обработки (ячеистый газобетон можно сверлить, пилить, резать, фрезеровать и т.д.) обеспечивают высокую скорость строительства из газобетонных блоков. В среднем скорость застройки с применением ячеистого газобетона в 3 раза выше, чем при возведении зданий из других материалов (например, кирпича).

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

Изделия из автоклавного газобетона изготавливаются на современных производственных линиях по литьевой или ударной технологии.

Производственный процесс включает в себя несколько этапов:

– ПОДГОТОВКА СЫРЬЯ. Производственное оборудование для автоклавного газобетона обеспечивает точное дозирование и смешивание всех компонентов, используемых для изготовления газобетонных изделий. Исходные материалы смешиваются в миксере с добавлением воды. Полученная смесь заливается в формы, где происходит химическая реакция – смесь вспучивается, образуя огромное количество мельчайших пор и ячеек, благодаря которым материал и получил свое название. Формы помещаются в камеру созревания, где происходит предварительное отвердение смеси, после чего изделия отправляются на резку.

– РЕЗКА. После предварительного твердения массив освобождается из форм и режется с высокой точностью на линии резки при помощи тонких струн и ножей на блоки и плиты.

– АВТОКЛАВНОЕ ТВЕРДЕНИЕ. С линии резки готовые изделия поступают в специальные автоклавы, где под воздействием высоких температур (+180. +190 С) в атмосфере насыщенного пара образуется уникальная кристаллическая структура газобетона, придающая ему все его великолепные свойства, отличающие этот строительный материал от других, неавтоклавных материалов.

– УПАКОВКА. После автоклавирования отвердевшие изделия выгружаются с автоклавных решеток и отправляются на упаковку. Упаковка изделий осуществляется в соответствии с потребностями заказчика (для российского внутреннего рынка блоки обычно доставляются обвязанными в упаковках на деревянных паллетах или покрытыми термоусадочной пленкой).

ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ПРОИЗВОДСТВА АВТОКЛАВНОГО ГАЗОБЕТОНА

Потребности российского рынка в качественных, недорогих и простых в обработке строительных материалов, в том числе автоклавном газобетоне, увеличиваются с каждым годом. Это связано как с высокими темпами роста в отдельных сегментах строительной отрасли (так, объемы строительства жилья в 2013 году выросли на 5,6% по сравнению с предыдущим, 2012 годом), так и с неблагоприятной внешней экономической ситуацией, заставляющей застройщиков и инвесторов искать эффективные способы оптимизации затрат. На этом фоне закономерным и прогнозируемым выглядит рост рынка автоклавного газобетона в России. Так, по данным исследования, проведенного Национальной ассоциацией производителей автоклавного газобетона (НААГ) «Анализ рынка автоклавного газобетона в России, Итоги 2013 года», в 2013 году в России было произведено 11,3 млн.куб.м изделий, что на 13,6% больше, чем в 2012 году. На сегодняшний день доля газобетона на рынке стеновых материалов достигла 38,2% (по данным ФСГС) и впервые превысила совокупную долю строительной керамики (38,1%). Несмотря на общее замедление темпов экономического роста в стране, производство автоклавного газобетона увеличивается и в 2014 году. Так, по данным НААГ, за первое полугодие 2014 года выпуск автоклавного газобетона увеличился на 7,8% по сравнению с аналогичным периодом 2013 года. Специалисты прогнозируют, что выпуск автоклавного газобетона в 2014 году превысит 12 млн. куб.м, а спрос на него продолжит устойчивый рост.

© 2014 “Объединенная промышленная компания”

Добавить комментарий